Impacto del Caudal en Bomba Centrífuga Carcasa Partida

Entre los diversos problemas operativos de las bombas centrífugas de carcasa partida, el estado del campo de flujo en el lado de succión es un factor clave. La distribución desigual del caudal de succión suele pasarse por alto, pero resulta altamente perjudicial, ya que puede inducir una cadena de fallos asociados. A continuación, se presenta un análisis detallado de sus causas, impactos y medidas de control, con el fin de orientar una operación segura y confiable del equipo.

1. Principales Causas de la Distribución Desigual del Caudal de Succión

La esencia de la distribución desigual del caudal de succión radica en las diferencias en la magnitud de la velocidad y la dirección del flujo del fluido antes de ingresar al impulsor de la bomba centrífuga carcasa partida, lo que impide la formación de un campo de flujo uniforme y axisimétrico. Las principales causas y sus efectos asociados se resumen en la siguiente tabla:

Categoría de causa	Manifestación específica	Impacto principal
Diseño inadecuado de la tubería de succión	Ángulos de giro excesivos, cambios bruscos de diámetro, longitud insuficiente del tramo recto de entrada	Provoca la formación de vórtices o estratificación de velocidades, deteriorando la uniformidad del campo de flujo
Deficiencias estructurales en el pozo de succión	Zonas de recirculación o zonas muertas en el pozo; disposición inadecuada de la boca de succión	Genera velocidades de entrada no uniformes en la tubería, afectando la estabilidad del caudal de succión
Operación fuera de las condiciones de diseño	Caudal real muy inferior o superior al caudal de diseño	El campo de flujo en el lado de succión se vuelve inestable, dando lugar a una distribución desigual del caudal

2. Impactos Específicos en la Estabilidad Operativa de la Bomba Centrífuga Carcasa Partida

Con base en las causas anteriores, la distribución desigual del caudal de succión compromete la estabilidad operativa de la bomba desde dos dimensiones críticas: la hidráulica y la mecánica. Los impactos específicos y los riesgos asociados se muestran a continuación:

Dimensión de impacto	Manifestación específica	Descripción del riesgo
Estabilidad hidráulica	Cavitación en el impulsor, pulsaciones de caudal, fluctuaciones de altura	El campo de flujo no uniforme provoca zonas locales de baja presión en el impulsor, facilitando la cavitación y el colapso de burbujas que dañan la superficie de las palas; las fluctuaciones periódicas de caudal y altura reducen la precisión de bombeo e intensifican las vibraciones de la tubería
Estabilidad mecánica	Cargas desiguales en los rodamientos, desgaste acelerado de componentes, aumento de vibración y ruido	El flujo no uniforme genera fuerzas radiales desequilibradas, imponiendo cargas adicionales sobre los rodamientos y reduciendo su vida útil; el aumento de la fricción entre el impulsor y la carcasa acelera el desgaste; la vibración y el ruido excesivos pueden inducir resonancia de la carcasa, poniendo en riesgo la seguridad del equipo

3. Medidas de Control para la Distribución Desigual del Caudal de Succión

Para resolver el problema desde su origen, es necesario aplicar acciones específicas en tres etapas clave: diseño, instalación y puesta en marcha, y operación y mantenimiento. Las medidas de control correspondientes y sus objetivos se resumen a continuación:

Etapa de control	Medidas específicas	Objetivo
Optimización del diseño	1. Utilizar curvas suaves en la tubería de succión (radio de curvatura ≥ 3 veces el diámetro de la tubería) y evitar cambios bruscos de diámetro; 2. Instalar placas antivórtice y deflectores en el pozo de succión para eliminar zonas muertas y recirculación; 3. Garantizar una longitud adecuada del tramo recto de entrada (≥ 5 veces el diámetro de la tubería)	Optimizar el canal de flujo desde el origen, reducir perturbaciones y garantizar un campo de flujo uniforme
Instalación y puesta en marcha	1. Posicionar con precisión la boca de succión, manteniendo una distancia no inferior a 1,5 veces el diámetro de la tubería respecto al fondo y las paredes del pozo; 2. Limpiar las tuberías antes de la instalación para evitar obstrucciones que causen desequilibrios de velocidad; 3. Asegurar que la válvula de succión esté completamente abierta durante la puesta en marcha para minimizar resistencias locales	Garantizar la precisión de la instalación y reducir la influencia de defectos de montaje en la distribución del caudal
Operación y mantenimiento	1. Evitar el funcionamiento prolongado de la bomba centrífuga carcasa partida fuera del caudal de diseño; 2. Limpiar periódicamente el pozo de succión y la tubería para evitar acumulación de residuos; 3. Monitorear la presión en el lado de succión y la vibración de la bomba, realizando ajustes oportunos ante anomalías	Mantener condiciones operativas estables, identificar problemas potenciales de forma temprana y evitar el agravamiento de la distribución desigual del caudal

4. Conclusión

En conclusión, aunque la distribución desigual del caudal de succión es un problema latente en la operación de la bomba centrífuga carcasa partida, puede desestabilizar el campo de flujo interno y desencadenar fallos en cadena como cavitación, vibraciones y desgaste acelerado de componentes, representando una seria amenaza para la seguridad operativa.

La estrategia de control tridimensional propuesta —optimización del diseño, instalación estandarizada y operación y mantenimiento refinados— permite mejorar de forma eficaz la uniformidad del flujo en el lado de succión. Este enfoque no solo incrementa la estabilidad y confiabilidad de la bomba, sino que también reduce los costos por paradas no programadas y prolonga la vida útil del equipo, garantizando una operación segura y eficiente en diversas aplicaciones industriales.

FAQ – para Bomba Carcasa Partida

Conozca las principales piezas de repuesto utilizadas comúnmente en las bombas carcasa partida.

Piezas de Repuesto y Cantidades para Bomba Carcasa Partida (2 Años)
Para Bombas con Sello de Empaque
Piezas de Repuesto / Cantidad	Cantidad de Bombas (Incluyendo Bomba de Reserva)
Piezas de Repuesto / Cantidad	1	2	3	4	5	6	8	≥10
Camisa del Eje	1	1	1	2	2	3	4	5
Collarín del Rodamiento	1	1	1	2	2	3	4	5
Collarín del Impulsor	0	0	0	1	1	1	2	3
Sello de Embalaje	1	2	3	4	5	6	8	10
Anillo «O»	1	2	3	4	5	6	8	10
Eje	0	0	0	1	1	1	2	3
Impulsor	0	0	0	1	1	1	2	3
Anillo de Desgaste	1	1	1	2	2	3	4	5
Anillo de Empaque	0	0	0	1	1	1	2	3
Prensaestopas	0	0	0	1	1	1	2	3
Rodamiento	1	1	1	2	2	3	4	5

Para Bombas con Sello Mecánico
Piezas de Repuesto / Cantidad	Cantidad de Bombas (Incluyendo Bomba de Reserva)
Piezas de Repuesto / Cantidad	1	2	3	4	5	6	8	≥10
Camisa del Eje	1	1	1	2	2	3	4	5
Collarín del Rodamiento	1	1	1	2	2	3	4	5
Collarín del Impulsor	0	0	0	1	1	1	2	3
Sello Mecánico	1	1	1	2	2	3	4	5
Anillo «O»	1	2	3	4	5	6	8	10
Eje	0	0	0	1	1	1	2	3
Impulsor	0	0	0	1	1	1	2	3
Anillo de Desgaste	1	1	1	2	2	3	4	5
Brida del Sello Mecánico	0	0	0	1	1	1	2	3
Rodamiento	1	1	1	2	2	3	4	5

Descubra cómo seleccionar los materiales adecuados para una bomba carcasa partida según las propiedades del fluido y las condiciones de operación.

Piezas de Bomba	Para Agua Limpia	Para Aguas Residuales	Para Agua de Mar
Carcasa	Hierro Fundido	Hierro Dúctil	Acero Inoxidable / Super Dúplex
Impulsor	Hierro Fundido	Acero Fundido	Acero Inoxidable / Super Dúplex / Bronce de Estaño
Eje	Acero	Acero	Acero Inoxidable / Super Dúplex
Camisa de Eje	Hierro Fundido	Acero Fundido	S.S / Super Dulex / Bronce de Estaño
Anillo de Desgaste	Hierro Fundido	Acero Fundido	Acero Inoxidable / Super Dúplex / Bronce de Estaño
Observación	El material ﬁnal depende del estado del líquido o de la solicitud del cliente.

Siga los pasos esenciales de instalación para garantizar un funcionamiento seguro y confiable de la bomba carcasa partida.

Proceso Estandarizado de Instalación de Bomba Centrífuga de Carcasa Partida
Etapa de Trabajo	No.	Pasos Principales	Operaciones Clave y Observaciones
I. Preparación Previa a la Instalación	1	Inspección del Sitio y Cimentación	• Limpiar el sitio de instalación y asegurar espacio suficiente para operación y elevación. • Verificar resistencia del concreto, dimensiones, nivel y posición de los pernos de anclaje según planos. La superficie debe estar nivelada y sin aceite.
	2	Desembalaje e Inspección del Equipo	• Verificar que la bomba, el motor y los accesorios cumplan con las especificaciones del contrato. • Revisar que no haya daños por transporte y que las piezas estén completas. • Comprobar que los documentos adjuntos (planos, manuales, certificados) estén completos.
	3	Preparación de Herramientas y Materiales	• Preparar equipo de elevación (polipasto, eslinga), cuñas, nivel, reloj comparador, llaves, galgas, lubricante, sellador, etc. • Preparar limpiadores y paños para limpiar superficies de unión.
II. Instalación del Cuerpo de la Bomba	4	Elevación y Posicionamiento	• Levantar la bomba por los orificios o orejetas de izado; no levantar por el eje o las tuberías. • Colocar la bomba sobre la cimentación, insertar los pernos de anclaje sin apretar.
	5	Nivelación y Alineación Inicial	• Colocar un nivel sobre la brida de entrada/salida o superficie mecanizada, ajustar cuñas para nivelar la bomba (tolerancia ≤0,1 mm/m). • Usar la línea central del eje como referencia para la alineación preliminar.
	6	Primer Revoque/Grouting	• Verter lechada de alta resistencia sin contracción en los agujeros de pernos de anclaje; la capa debe estar densa y ligeramente por debajo de la superficie. • Curado: esperar 3–7 días hasta que endurezca antes de ajustes finos y apriete.
	7	Nivelación y Alineación Final	• Después del curado, apretar los pernos. • Re-verificar nivel con nivel de precisión. • Instalación del motor y alineación: levantar motor, usar reloj comparador o láser, alinear ejes bomba-motor (desviación radial y axial ≤0,05 mm). Apriete pernos del motor tras la alineación.
III. Instalación de Tuberías y Accesorios	8	Conexión de Tuberías	• Principio: nunca forzar conexiones usando las bridas de la bomba para evitar tensiones. • Las tuberías deben tener soporte independiente y alineación natural. • Recomendar instalar juntas de expansión cerca de la bomba para absorber dilataciones térmicas y errores de instalación.
	9	Sellos y Sistema de Enfriamiento	• Para sellos mecánicos, conectar tuberías de lavado/enfriamiento, asegurar flujo, presión de lavado 0,05–0,15 MPa mayor que cámara de sello. • Para empaquetaduras, instalar y ajustar la prensa de empaquetadura sin apretar demasiado.
	10	Lubricación e Instrumentación	• Llenar caja de cojinetes con lubricante especificado hasta la marca media. • Instalar manómetro, termómetro, etc.; el manómetro entre la salida y la primera válvula.
IV. Revisión y Prueba de Funcionamiento	11	Revisión Final	• Giro manual: girar acoplamiento, asegurar rotor gire suavemente sin fricción. • Verificar apriete de tornillos y colocación de protecciones. • Giro momentáneo del motor: confirmar dirección coincide con la flecha de la bomba.
	12	Cebado y Prueba de Funcionamiento	• Abrir válvula de entrada, llenar bomba, expulsar aire. • Cerrar válvula de salida, arrancar motor. • Abrir válvula de salida lentamente, revisar presión, caudal, vibración, ruido, temperatura de cojinetes (≤80 ℃) y fugas. Tiempo mínimo de prueba ≥2 h.

Conozca los procedimientos adecuados de desmontaje y mantenimiento para maximizar la vida útil de la bomba carcasa partida.

Proceso Estandarizado de Desmontaje y Mantenimiento de Bomba Centrífuga de Carcasa Partida
Etapa de Trabajo	No.	Pasos Principales	Operaciones Clave y Observaciones
I. Preparación Previa al Desmontaje	1	Parada y Aislamiento	• Seguridad ante todo: cerrar lentamente la válvula de salida, cortar la energía y aplicar bloqueo/etiquetado (LOTO). • Cerrar válvula de entrada, abrir válvulas de vaciado y drenaje, drenar completamente el medio. Para medios tóxicos, realizar purga y verificar condiciones seguras.
	2	Desconexión de Conexiones Externas	• Retirar la cubierta del acoplamiento y los pernos de conexión. • Desconectar todas las tuberías, cables de instrumentos y líneas de agua de refrigeración/sello si la bomba será izada completa. Sellar extremos abiertos para evitar entrada de objetos extraños.
	3	Herramientas y Preparación	• Preparar extractores, llaves hidráulicas, barras de cobre, equipo de elevación y llaves de diversos tamaños. • Preparar cajas para piezas y etiquetas para organizar y marcar pernos y piezas pequeñas retiradas.
II. Desmontaje del Cuerpo de la Bomba	4	Retirar Accesorios	• Retirar manómetros, termómetros y otros instrumentos. • Abrir el orificio de drenaje del aceite del alojamiento de rodamientos y recolectar aceite usado.
	5	Retirar Acoplamiento y Tapas de Rodamientos	• Usar extractor para retirar suavemente el semi-acoplamiento del eje; evitar golpes. • Retirar tapas de rodamientos y pernos de prensa en secuencia, luego retirar las tapas.
	6	Izado del Conjunto Rotor	• Retirar pernos de las cajas de rodamientos a ambos lados de la bomba y levantar horizontalmente todo el rotor (eje, impulsor, rodamientos, manguitos) suavemente. Evitar colisiones.
	7	Desmontaje de la Bomba de Carcasa Partida	• Aflojar y retirar los pernos de la tapa en secuencia diagonal. • Levantar la tapa cuidadosamente y colocar sobre plataforma acolchada o de madera. Proteger superficie de unión, evitar golpes o rayones.
	8	Retirar Componentes Internos	• Antes de desmontar, medir y registrar holguras críticas (impulsor-anillo, holgura de rodamientos). • Usar llaves especiales para retirar tuerca de bloqueo del impulsor y luego retirar impulsor. Retirar manguito del eje, sello mecánico o empaquetadura en secuencia.
III. Inspección, Mantenimiento y Reensamblaje	9	Limpieza, Inspección y Medición de Piezas	• Limpiar todas las piezas, inspeccionar desgaste, corrosión, grietas. Enfocarse en: – Impulsor: cavitación, desgaste, balance dinámico. – Anillo de desgaste/sello: medir holgura; reemplazar si excede límite (>1,5× holgura original). – Eje: verificar rectitud (desviación ≤0,05 mm). – Rodamientos: comprobar holgura, superficies de rodadura. – Sellos mecánicos: verificar caras móviles/estacionarias y elasticidad del resorte. • Determinar reparación o reemplazo de piezas.
	10	Reensamblaje (orden inverso al desmontaje)	• Principio: limpieza, alineación y apriete uniforme. • Reemplazar todos los sellos (O-rings, juntas). Aplicar capa fina de sellador (ej. anaeróbico) en superficies de unión. • Colocar tapa, apretar pernos en diagonal en etapas según torque del fabricante. • Reinstalar rotor, ajustar holgura axial del impulsor según especificación. • Instalar rodamientos, ajustar holgura. • Reinstalar acoplamiento y realizar alineación precisa motor-bomba (igual que instalación).
	11	Verificación Final	• Giro manual: confirmar movimiento suave sin atascos. • Conectar tuberías, llenar lubricante hasta nivel especificado. • Realizar verificación final según “Cebado y Prueba de Funcionamiento” de la instalación para confirmar parámetros normales.

Encuentre soluciones prácticas para los problemas operativos más comunes de las bombas carcasa partida.

Fallas Comunes en Bombas de Carcasa Partida y Soluciones
Problemas	Causas	Soluciones
1. La bomba no cebado / No descarga líquido	1. Tubería de succión, válvula de pie no cebadas; entrada de aire. 2. Aire atrapado en carcasa o tubería. 3. Motor gira al revés. 4. Fuga en la entrada de succión. 5. Altura de succión mayor a la permitida.	1. Cebar tubería y válvula; eliminar fugas de aire. 2. Purgar aire de la línea de succión. 3. Corregir sentido de giro del motor. 4. Reparar entrada. 5. Reducir altura de succión o añadir refuerzo.
2. Flujo insuficiente / Caudal bajo	1. Válvula de entrada cerrada o parcialmente; filtro bloqueado. 2. Impulsor bloqueado por objetos. 3. Desgaste en boca, impulsor o carcasa. 4. Aire en línea de succión. 5. Velocidad de bomba baja.	1. Abrir válvula de entrada; limpiar filtro. 2. Limpiar impulsor. 3. Reemplazar piezas desgastadas. 4. Eliminar aire. 5. Ajustar velocidad correcta.
3. Cabeza baja / Presión insuficiente	1. Holgura excesiva del impulsor. 2. Baja velocidad de giro. 3. Cavitación. 4. Diámetro de succión pequeño. 5. Altura de descarga excesiva.	1. Ajustar o reemplazar impulsor. 2. Incrementar velocidad. 3. Mejorar condiciones de succión / reducir NPSH. 4. Aumentar diámetro de succión. 5. Reducir altura de descarga.
4. Vibración excesiva / Ruido anormal	1. Desalineación de eje. 2. Daño en rodamientos. 3. Motor suelto. 4. Desequilibrio de acoplamiento o impulsor. 5. Vibración del motor. 6. Base floja. 7. Soporte de tubería insuficiente.	1. Realinear bomba y motor. 2. Reemplazar rodamientos. 3. Asegurar motor. 4. Corregir desequilibrio. 5. Reducir vibración. 6. Ajustar base. 7. Añadir soportes de tubería.
5. Calentamiento de rodamientos	1. Lubricación incorrecta. 2. Rodamientos dañados. 3. Mala alineación. 4. Ajuste incorrecto de alojamiento. 5. Refrigeración insuficiente. 6. Velocidad excesiva.	1. Re‑lubricar con grasa/aceite correcto. 2. Reemplazar rodamientos. 3. Reajustar alineación. 4. Ajustar alojamiento. 5. Mejorar enfriamiento. 6. Reducir velocidad.
6. Fuga del sello mecánico	• Caras de sello gastadas, O‑ring deteriorado, muelle débil. • Empaque mal ajustado o sin lubricación.	• Reemplazar sello mecánico y O‑rings; revisar acabado del eje. • Ajustar empaques; asegurar empaquetadura correcta.
7. Motor sobrecargado / disparo de protección	1. Suministro eléctrico inadecuado. 2. Fase perdida / Desequilibrio. 3. Carga excesiva (bloqueo). 4. Corriente de arranque alta. 5. Motor sobrecalentado. 6. Cortocircuito / falla a tierra.	1. Restaurar suministro correcto. 2. Revisar cableado/fase. 3. Eliminar bloqueo. 4. Usar arranque suave. 5. Mejorar enfriamiento. 6. Reparar falla eléctrica.
8. No arranca o arranque lento	1. Suministro insuficiente. 2. Contactor defectuoso. 3. Bobinado abierto del motor. 4. Circuito de control defectuoso.	1. Revisar suministro y reintentar. 2. Reemplazar contactor. 3. Reparar bobinas. 4. Corregir cableado de control.
9. Incremento de vibración sin carga	1. Desequilibrio rotor. 2. Piezas rotativas flojas. 3. Acoplamiento suelto. 4. Contrapresión en tuberías.	1. Balancear rotor. 2. Asegurar piezas rotativas. 3. Ajustar acoplamiento. 4. Corregir contrapresión.
10. Caída de eficiencia / Rendimiento	1. Desgaste de impulsor o carcasa. 2. Obstrucción interna. 3. Aire en succión. 4. Operar lejos del punto óptimo.	1. Reemplazar partes desgastadas. 2. Limpiar pasajes. 3. Eliminar ingreso de aire. 4. Ajustar hacia BEP.

Conozca las prácticas de mantenimiento que ayudan a mejorar la confiabilidad de las bombas carcasa partida y reducir el tiempo de inactividad.

Mantenimiento y Cuidado Diario de la Bomba Carcasa Partida
Categoría de Mantenimiento	Elemento de Mantenimiento	Contenido y Estándares
I. Inspección Antes de Operar	1. Revisión Visual y de Conexiones	• Verificar el cuerpo de la bomba, motor, acoplamiento, etc., en busca de grietas, deformaciones o daños. • Comprobar que todos los pernos de conexión (especialmente entre bomba y base, y pernos de base) estén apretados para evitar fugas o vibraciones. • Revisar las tuberías y las juntas por posibles aflojamientos.
	2. Inspección de Lubricación	• Lubricación con aceite: Comprobar que el nivel de aceite esté en la marca central y que el aceite esté limpio. Reemplazar si está turbio o contiene impurezas. • Lubricación con grasa: Verificar que haya suficiente grasa y que esté limpia. Nota: Las bombas de agua utilizan grasa X; el motor utiliza grasa Y — no deben mezclarse.
	3. Giro del Eje y Confirmación de Rotación	• Girar manualmente el acoplamiento para comprobar que el eje de la bomba gira libremente y sin ruidos de fricción. • Arrancar brevemente el motor para confirmar que la dirección de rotación coincide con la indicada por la flecha de la bomba.
	4. Sello y Succión	• Revisar el estado del sello mecánico y del empaque. • Abrir la válvula de succión y llenar el cuerpo de la bomba; expulsar aire (no permitir funcionamiento en seco).
II. Monitoreo Durante la Operación	1. Monitoreo de Parámetros	• Presión y Caudal: Supervisar presiones de entrada y salida y caudal para garantizar operación dentro del rango nominal y lograr máxima eficiencia. • Temperatura de los Rodamientos: La temperatura de los rodamientos debe mantenerse entre 40–60 °C; la temperatura del motor no debe superar 80 °C. Si hay sobrecalentamiento, revisar lubricación y sistema de enfriamiento.
	2. Vibración y Ruido	• Escuchar el ruido de funcionamiento: debe ser un zumbido uniforme. Si hay ruidos anormales o impactos, detener y revisar de inmediato. • Observar vibraciones; vibraciones anormales pueden indicar desbalance, eje doblado, desgaste desigual o cavitación.
	3. Supervisión de Sellos y Fugas	• Sello mecánico: La fuga normal no debe superar 5 gotas/min. • Empaque: Ajustar mediante presión; la fuga debe controlarse a 10‑15 gotas/min (aprox. 30 ml/min). Ajustar según necesidad.
	4. Instrumentos y Motor	• Comprobar que todos los instrumentos (manómetros, termómetros, etc.) funcionen correctamente. • Revisar corriente y sistema eléctrico del motor; sin sobrecalentamiento.
III. Mantenimiento Periódico (Preventivo)	1. Gestión de Lubricación	• Aceite: cambiar después de las primeras 100 horas de operación, luego cada 500 horas. • Grasa: reponer o cambiar cada 3 meses según recomendación del fabricante.
	2. Mantenimiento del Sistema de Sellado	• Empaque: Reemplazar anillos según necesidad; asegurarse de apretar correctamente y alinear la separación 90°–120°. • Sello mecánico: Revisar presión de líquido de purga, 0,05–0,1 MPa; reemplazar si hay desgaste o fuga excesiva.
	3. Revisión de Rodamientos y Acoplamiento	• Revisar manualmente acoplamiento y eje mensual; rotación suave y sin ruido anormal. • Revisar suciedad, desgaste y lubricación en el alojamiento de los rodamientos.
	4. Limpieza de Impelente y Conductos	• Cada 3 meses o según calidad del agua, revisar impelente por depósitos, corrosión o desgaste; limpiar sedimentos y residuos. • Verificar holgura del impelente; si supera 0,1 mm, reemplazar.
	5. Alineación y Apriete	• Revisar alineación bomba‑motor; desviación ≤0,05 mm. • Reapretar pernos de base y principales según sea necesario.
IV. Parada y Almacenamiento a Largo Plazo	1. Parada Normal	• Procedimiento: cerrar primero la válvula de salida → apagar energía → cerrar válvula de entrada y manómetros.
	2. Anticongelante en Invierno	• Si la temperatura ≤0 °C, drenar agua del cuerpo y tuberías para prevenir congelamiento.
	3. Almacenamiento a Largo Plazo	• Drenar toda el agua interna y limpiar. • Aplicar aceite anticorrosión en eje, impelente y superficies de contacto; reinstalar y proteger.
V. Limpieza y Registro	1. Limpieza del Equipo	• Limpiar semanalmente cuerpo, motor y base; especialmente aletas de enfriamiento del motor. • Mantener limpias las áreas de los instrumentos para prevenir polvo.
	2. Registro de Operación	• Mantener registros de operación y mantenimiento: horas de operación, presiones, temperatura, vibración, reemplazo de lubricantes, manejo de fallas, etc., para seguimiento y mantenimiento planificado.