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Guía de Selección de la Bomba Horizontal de Carcasa Partida: Impacto de la Temperatura, Viscosidad y Propiedades Corrosivas
El principio clave para una selección precisa de la bomba horizontal de carcasa partida es adaptar el diseño de la bomba a las características del fluido bombeado. La temperatura del líquido, la viscosidad y las propiedades corrosivas son tres parámetros críticos del medio que influyen directamente en los materiales de la carcasa de la bomba, los sistemas de sellado, el diseño hidráulico, las condiciones de operación y la vida útil general del equipo.
Durante el proceso de selección de la bomba, estos tres parámetros deben evaluarse cuidadosamente para definir los límites operativos del equipo y optimizar la configuración de la bomba de acuerdo con las condiciones reales. Una evaluación adecuada puede prevenir eficazmente problemas comunes como la cavitación, el consumo excesivo de energía, los daños por corrosión y la sobrecarga del motor, reduciendo significativamente los costos de operación y mantenimiento durante todo el ciclo de vida del equipo y garantizando un funcionamiento eficiente y confiable a largo plazo.
Este artículo se centra en estas tres características críticas del fluido y analiza sistemáticamente su impacto en la selección de la bomba horizontal de carcasa partida, incluyendo la selección de materiales, la configuración estructural, la corrección de parámetros de rendimiento y la adecuación para diferentes aplicaciones. Proporciona una referencia técnica para que los ingenieros puedan realizar una selección precisa y confiable de bombas.
I. Consideraciones Clave para la Selección Según la Temperatura del Líquido
La temperatura del fluido afecta principalmente la resistencia de los materiales, la vida útil del sello mecánico, la capacidad de disipación térmica de los rodamientos y las características de cavitación de las bombas horizontales de carcasa partida.
Diferentes rangos de temperatura requieren materiales específicos, soluciones de sellado adecuadas y estrategias de optimización operativa. Por lo tanto, la temperatura es uno de los factores clave para determinar el diseño y la configuración adecuada de una bomba horizontal de carcasa partida.
Las consideraciones detalladas de selección para diferentes condiciones de temperatura se muestran en la siguiente tabla:
| Condición de Temperatura del Fluido | Riesgos Potenciales | Materiales Recomendados | Configuración de Sellos y Rodamientos | Soluciones de Optimización de Cavitación y Operación | Aplicaciones Típicas |
| Fluido a temperatura normal (0–80℃) | No existen riesgos significativos relacionados con la temperatura bajo condiciones normales de operación; funcionamiento estable | Hierro fundido estándar, acero fundido convencional | Sellos mecánicos estándar y aceite/grasa lubricante convencional | No requiere optimización especial; seleccionar la bomba según los requisitos estándar de NPSH | Abastecimiento municipal de agua, agua de circulación industrial general, sistemas estándar de transferencia y drenaje de agua |
| Fluido a alta temperatura (>80℃) | Aumento de la presión de vapor del fluido y mayor riesgo de cavitación interna; envejecimiento acelerado de los componentes de sellado; aumento excesivo de la temperatura de los rodamientos; posible deformación térmica o fisuración de la carcasa de la bomba | Acero fundido resistente al calor, acero inoxidable resistente a altas temperaturas; no se recomienda hierro fundido estándar | Sellos mecánicos para alta temperatura; carcasa de rodamientos con aletas de refrigeración para mejorar la disipación térmica | Verificar estrictamente NPSHA (NPSH disponible) y NPSHR (NPSH requerido); reducir la altura de instalación de la bomba, aumentar la presión de succión, seleccionar impulsores con mayor diámetro de entrada, instalar un inductor cuando sea necesario y ajustar cuidadosamente la velocidad para equilibrar caudal, altura y resistencia a la cavitación | Circulación de agua de calderas, transferencia de agua de proceso a alta temperatura, sistemas industriales de circulación mediante intercambiadores de calor |
| Fluido a baja temperatura (<0℃) | Riesgo de fractura frágil de los componentes de la bomba debido a bajas temperaturas; pérdida de elasticidad de los materiales de sellado causando fugas; aumento de la viscosidad del lubricante y deficiente lubricación de los rodamientos | Acero fundido con resistencia al impacto a baja temperatura, acero inoxidable para bajas temperaturas | Materiales de sellado resistentes a bajas temperaturas como caucho fluorosilicona y caucho perfluoroéter; lubricantes especiales para baja temperatura | No requiere optimización especial contra la cavitación; centrarse en la tenacidad del material a bajas temperaturas y la compatibilidad entre componentes | Transferencia de fluidos de proceso a baja temperatura, sistemas de agua de refrigeración a baja temperatura |
II. Consideraciones Clave para la Selección Según la Viscosidad del Líquido
La viscosidad del fluido afecta directamente el rendimiento hidráulico, la eficiencia operativa y el consumo energético de las bombas horizontales de carcasa partida. También es un parámetro clave para la corrección de rendimiento y la selección de la potencia del motor.
Las bombas horizontales de carcasa partida pertenecen a la categoría de bombas centrífugas y están diseñadas principalmente para fluidos de baja viscosidad. A medida que aumenta la viscosidad, aumenta la resistencia interna al flujo, lo que provoca una reducción del caudal, la altura, la eficiencia hidráulica y un incremento de la potencia requerida en el eje.
Por lo tanto, la aplicabilidad de la bomba debe evaluarse cuidadosamente según los diferentes rangos de viscosidad del fluido.
Las consideraciones detalladas de selección para diferentes condiciones de viscosidad se muestran en la siguiente tabla:
| Rango de Viscosidad del Fluido | Impactos Potenciales en la Operación | Requisitos de Corrección para la Selección | Soluciones de Optimización Estructural | Adecuación de la Aplicación |
| Baja viscosidad (≤5 mm²/s) | Buena fluidez, baja resistencia interna al flujo y rendimiento hidráulico estable | No se requiere corrección del caudal, altura o eficiencia. Las curvas de rendimiento estándar para agua limpia pueden utilizarse directamente para la selección de la bomba | El impulsor estándar y el diseño convencional del paso hidráulico son suficientes | Totalmente adecuada y representa la condición de operación óptima para las bombas horizontales de carcasa partida |
| Viscosidad media (5–20 mm²/s) | Menor fluidez y mayor resistencia interna al flujo; ligera reducción del caudal, altura y eficiencia; aumento de la potencia del eje con posible riesgo de sobrecarga del motor | La corrección del rendimiento debe realizarse según estándares reconocidos como las directrices del Hydraulic Institute (HI) y otras normas industriales aplicables. Se debe aumentar adecuadamente el margen de potencia del motor para evitar sobrecargas y fallos | Utilizar impulsores de paso amplio y aumentar el área de los canales hidráulicos para reducir la resistencia al flujo y mejorar la capacidad de manejo del fluido | Adecuada con la correspondiente corrección de parámetros y optimización estructural |
| Alta viscosidad (>50 mm²/s) | Grave deterioro del rendimiento hidráulico, reducción significativa de eficiencia, aumento considerable del consumo energético y funcionamiento inestable de la bomba | La corrección de parámetros por sí sola no puede alcanzar un rendimiento operativo satisfactorio; generalmente no se recomienda la selección de una bomba horizontal de carcasa partida convencional | Los diseños estándar de bombas horizontales de carcasa partida no pueden adaptarse eficazmente a fluidos de alta viscosidad | Generalmente no adecuada. Para aplicaciones de alta viscosidad se recomiendan normalmente bombas de desplazamiento positivo, como bombas de tornillo o bombas de engranajes |
III. Consideraciones Clave para la Selección Según la Corrosividad del Líquido
Las propiedades corrosivas del fluido son un factor clave para seleccionar los materiales de los componentes en contacto con el líquido de las bombas horizontales de carcasa partida.
Debido a las características del diseño de carcasa partida horizontal, incluyendo interfaces adicionales de sellado y posibles espacios de montaje, los fluidos corrosivos requieren una evaluación cuidadosa de la compatibilidad de materiales, la confiabilidad del sellado y la seguridad operativa a largo plazo.
Los materiales y soluciones estructurales deben seleccionarse de acuerdo con el nivel de corrosión del fluido bombeado. Las aplicaciones con fluidos altamente corrosivos requieren una evaluación estricta de la idoneidad de la bomba antes de la selección.
Las consideraciones detalladas para diferentes condiciones corrosivas se muestran en la siguiente tabla:
| Nivel de Corrosión del Fluido | Aplicaciones Típicas del Fluido | Materiales Recomendados para Componentes en Contacto con el Fluido | Configuraciones Complementarias Requeridas | Adecuación de la Aplicación |
| Fluidos no corrosivos | Agua limpia, agua condensada, agua de circulación convencional | Hierro fundido estándar | Componentes de sellado estándar y elementos de fijación convencionales | Alta relación costo-beneficio; adecuada para suministro municipal de agua, agua de circulación industrial general y aplicaciones estándar de transferencia de agua |
| Corrosión leve (sin presencia de iones cloruro) | Agua descalcificada, agua dulce de baja pureza, agua de proceso ligeramente corrosiva | Acero inoxidable 304 | Sellos básicos resistentes a la corrosión y elementos de fijación de acero inoxidable | Adecuada para operación estable a largo plazo en aplicaciones comunes con corrosión leve |
| Corrosión moderada (baja concentración de cloruros, ácidos y álcalis) | Aguas residuales con baja salinidad, aguas residuales municipales generales, fluidos de proceso débilmente ácidos o alcalinos | Acero inoxidable 316L | Sellos mecánicos resistentes a ácidos y álcalis, elementos de fijación resistentes a la corrosión | Adecuada para condiciones de corrosión moderada; se requiere precaución en ambientes con alto contenido de cloruros debido al riesgo de corrosión por picaduras y corrosión bajo tensión |
| Corrosión severa (alta concentración de cloruros, ácidos/álcalis concentrados, fluidos oxidantes fuertes) | Agua de mar, soluciones concentradas de ácidos y álcalis, fluidos de proceso altamente oxidantes, aguas residuales con alto contenido de sales | No se recomiendan materiales estándar; pueden requerirse aceros inoxidables dúplex 2205/2507 personalizados o aleaciones resistentes a la corrosión 904L | Tratamiento especial anticorrosión en las superficies de unión de la carcasa partida, sellos mecánicos resistentes a la corrosión y elementos de fijación completamente anticorrosivos | No es el tipo de bomba preferido para aplicaciones con corrosión severa. Generalmente se recomiendan bombas centrífugas químicas de diseño integral. Para aplicaciones de gran caudal donde se requiera una bomba horizontal de carcasa partida, pueden desarrollarse soluciones personalizadas, pero requieren una evaluación estricta de ingeniería y un costo significativamente mayor |
Conclusión
Durante la selección de ingeniería de las bombas horizontales de carcasa partida, parámetros como el caudal y la altura proporcionan únicamente una adaptación básica del rendimiento. La evaluación de la temperatura, viscosidad y propiedades corrosivas del fluido es esencial para seleccionar materiales, configuraciones y parámetros operativos adecuados, garantizando un funcionamiento confiable y eficiente de la bomba.
Mediante la correcta combinación del diseño hidráulico, los sistemas de sellado y los materiales según las condiciones reales de operación, las bombas horizontales de carcasa partida pueden ofrecer mayor confiabilidad, mejor eficiencia energética y una vida útil prolongada, proporcionando soluciones confiables para sistemas industriales de transferencia de fluidos de gran caudal.
FAQ – para Bomba Carcasa Partida
Conozca las principales piezas de repuesto utilizadas comúnmente en las bombas carcasa partida.
| Piezas de Repuesto y Cantidades para Bomba Carcasa Partida (2 Años) | ||||||||
| Para Bombas con Sello de Empaque | ||||||||
| Piezas de Repuesto / Cantidad | Cantidad de Bombas (Incluyendo Bomba de Reserva) | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 | ≥10 | |
| Camisa del Eje | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Collarín del Rodamiento | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Collarín del Impulsor | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Sello de Embalaje | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 | 10 |
| Anillo «O» | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 | 10 |
| Eje | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Impulsor | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Anillo de Desgaste | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Anillo de Empaque | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Prensaestopas | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Rodamiento | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Para Bombas con Sello Mecánico | ||||||||
| Piezas de Repuesto / Cantidad | Cantidad de Bombas (Incluyendo Bomba de Reserva) | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 | ≥10 | |
| Camisa del Eje | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Collarín del Rodamiento | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Collarín del Impulsor | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Sello Mecánico | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Anillo «O» | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 | 10 |
| Eje | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Impulsor | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Anillo de Desgaste | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Brida del Sello Mecánico | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Rodamiento | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
Descubra cómo seleccionar los materiales adecuados para una bomba carcasa partida según las propiedades del fluido y las condiciones de operación.
| Piezas de Bomba | Para Agua Limpia | Para Aguas Residuales | Para Agua de Mar |
| Carcasa | Hierro Fundido | Hierro Dúctil | Acero Inoxidable / Super Dúplex |
| Impulsor | Hierro Fundido | Acero Fundido | Acero Inoxidable / Super Dúplex / Bronce de Estaño |
| Eje | Acero | Acero | Acero Inoxidable / Super Dúplex |
| Camisa de Eje | Hierro Fundido | Acero Fundido | S.S / Super Dulex / Bronce de Estaño |
| Anillo de Desgaste | Hierro Fundido | Acero Fundido | Acero Inoxidable / Super Dúplex / Bronce de Estaño |
| Observación | El material final depende del estado del líquido o de la solicitud del cliente. | ||
Siga los pasos esenciales de instalación para garantizar un funcionamiento seguro y confiable de la bomba carcasa partida.
| Proceso Estandarizado de Instalación de Bomba Centrífuga de Carcasa Partida | |||
| Etapa de Trabajo | No. | Pasos Principales | Operaciones Clave y Observaciones |
| I. Preparación Previa a la Instalación | 1 | Inspección del Sitio y Cimentación | • Limpiar el sitio de instalación y asegurar espacio suficiente para operación y elevación. • Verificar resistencia del concreto, dimensiones, nivel y posición de los pernos de anclaje según planos. La superficie debe estar nivelada y sin aceite. |
| 2 | Desembalaje e Inspección del Equipo | • Verificar que la bomba, el motor y los accesorios cumplan con las especificaciones del contrato. • Revisar que no haya daños por transporte y que las piezas estén completas. • Comprobar que los documentos adjuntos (planos, manuales, certificados) estén completos. | |
| 3 | Preparación de Herramientas y Materiales | • Preparar equipo de elevación (polipasto, eslinga), cuñas, nivel, reloj comparador, llaves, galgas, lubricante, sellador, etc. • Preparar limpiadores y paños para limpiar superficies de unión. | |
| II. Instalación del Cuerpo de la Bomba | 4 | Elevación y Posicionamiento | • Levantar la bomba por los orificios o orejetas de izado; no levantar por el eje o las tuberías. • Colocar la bomba sobre la cimentación, insertar los pernos de anclaje sin apretar. |
| 5 | Nivelación y Alineación Inicial | • Colocar un nivel sobre la brida de entrada/salida o superficie mecanizada, ajustar cuñas para nivelar la bomba (tolerancia ≤0,1 mm/m). • Usar la línea central del eje como referencia para la alineación preliminar. | |
| 6 | Primer Revoque/Grouting | • Verter lechada de alta resistencia sin contracción en los agujeros de pernos de anclaje; la capa debe estar densa y ligeramente por debajo de la superficie. • Curado: esperar 3–7 días hasta que endurezca antes de ajustes finos y apriete. | |
| 7 | Nivelación y Alineación Final | • Después del curado, apretar los pernos. • Re-verificar nivel con nivel de precisión. • Instalación del motor y alineación: levantar motor, usar reloj comparador o láser, alinear ejes bomba-motor (desviación radial y axial ≤0,05 mm). Apriete pernos del motor tras la alineación. | |
| III. Instalación de Tuberías y Accesorios | 8 | Conexión de Tuberías | • Principio: nunca forzar conexiones usando las bridas de la bomba para evitar tensiones. • Las tuberías deben tener soporte independiente y alineación natural. • Recomendar instalar juntas de expansión cerca de la bomba para absorber dilataciones térmicas y errores de instalación. |
| 9 | Sellos y Sistema de Enfriamiento | • Para sellos mecánicos, conectar tuberías de lavado/enfriamiento, asegurar flujo, presión de lavado 0,05–0,15 MPa mayor que cámara de sello. • Para empaquetaduras, instalar y ajustar la prensa de empaquetadura sin apretar demasiado. | |
| 10 | Lubricación e Instrumentación | • Llenar caja de cojinetes con lubricante especificado hasta la marca media. • Instalar manómetro, termómetro, etc.; el manómetro entre la salida y la primera válvula. | |
| IV. Revisión y Prueba de Funcionamiento | 11 | Revisión Final | • Giro manual: girar acoplamiento, asegurar rotor gire suavemente sin fricción. • Verificar apriete de tornillos y colocación de protecciones. • Giro momentáneo del motor: confirmar dirección coincide con la flecha de la bomba. |
| 12 | Cebado y Prueba de Funcionamiento | • Abrir válvula de entrada, llenar bomba, expulsar aire. • Cerrar válvula de salida, arrancar motor. • Abrir válvula de salida lentamente, revisar presión, caudal, vibración, ruido, temperatura de cojinetes (≤80 ℃) y fugas. Tiempo mínimo de prueba ≥2 h. | |
Conozca los procedimientos adecuados de desmontaje y mantenimiento para maximizar la vida útil de la bomba carcasa partida.
| Proceso Estandarizado de Desmontaje y Mantenimiento de Bomba Centrífuga de Carcasa Partida | |||
| Etapa de Trabajo | No. | Pasos Principales | Operaciones Clave y Observaciones |
| I. Preparación Previa al Desmontaje | 1 | Parada y Aislamiento | • Seguridad ante todo: cerrar lentamente la válvula de salida, cortar la energía y aplicar bloqueo/etiquetado (LOTO). • Cerrar válvula de entrada, abrir válvulas de vaciado y drenaje, drenar completamente el medio. Para medios tóxicos, realizar purga y verificar condiciones seguras. |
| 2 | Desconexión de Conexiones Externas | • Retirar la cubierta del acoplamiento y los pernos de conexión. • Desconectar todas las tuberías, cables de instrumentos y líneas de agua de refrigeración/sello si la bomba será izada completa. Sellar extremos abiertos para evitar entrada de objetos extraños. | |
| 3 | Herramientas y Preparación | • Preparar extractores, llaves hidráulicas, barras de cobre, equipo de elevación y llaves de diversos tamaños. • Preparar cajas para piezas y etiquetas para organizar y marcar pernos y piezas pequeñas retiradas. | |
| II. Desmontaje del Cuerpo de la Bomba | 4 | Retirar Accesorios | • Retirar manómetros, termómetros y otros instrumentos. • Abrir el orificio de drenaje del aceite del alojamiento de rodamientos y recolectar aceite usado. |
| 5 | Retirar Acoplamiento y Tapas de Rodamientos | • Usar extractor para retirar suavemente el semi-acoplamiento del eje; evitar golpes. • Retirar tapas de rodamientos y pernos de prensa en secuencia, luego retirar las tapas. | |
| 6 | Izado del Conjunto Rotor | • Retirar pernos de las cajas de rodamientos a ambos lados de la bomba y levantar horizontalmente todo el rotor (eje, impulsor, rodamientos, manguitos) suavemente. Evitar colisiones. | |
| 7 | Desmontaje de la Bomba de Carcasa Partida | • Aflojar y retirar los pernos de la tapa en secuencia diagonal. • Levantar la tapa cuidadosamente y colocar sobre plataforma acolchada o de madera. Proteger superficie de unión, evitar golpes o rayones. | |
| 8 | Retirar Componentes Internos | • Antes de desmontar, medir y registrar holguras críticas (impulsor-anillo, holgura de rodamientos). • Usar llaves especiales para retirar tuerca de bloqueo del impulsor y luego retirar impulsor. Retirar manguito del eje, sello mecánico o empaquetadura en secuencia. | |
| III. Inspección, Mantenimiento y Reensamblaje | 9 | Limpieza, Inspección y Medición de Piezas | • Limpiar todas las piezas, inspeccionar desgaste, corrosión, grietas. Enfocarse en: – Impulsor: cavitación, desgaste, balance dinámico. – Anillo de desgaste/sello: medir holgura; reemplazar si excede límite (>1,5× holgura original). – Eje: verificar rectitud (desviación ≤0,05 mm). – Rodamientos: comprobar holgura, superficies de rodadura. – Sellos mecánicos: verificar caras móviles/estacionarias y elasticidad del resorte. • Determinar reparación o reemplazo de piezas. |
| 10 | Reensamblaje (orden inverso al desmontaje) | • Principio: limpieza, alineación y apriete uniforme. • Reemplazar todos los sellos (O-rings, juntas). Aplicar capa fina de sellador (ej. anaeróbico) en superficies de unión. • Colocar tapa, apretar pernos en diagonal en etapas según torque del fabricante. • Reinstalar rotor, ajustar holgura axial del impulsor según especificación. • Instalar rodamientos, ajustar holgura. • Reinstalar acoplamiento y realizar alineación precisa motor-bomba (igual que instalación). | |
| 11 | Verificación Final | • Giro manual: confirmar movimiento suave sin atascos. • Conectar tuberías, llenar lubricante hasta nivel especificado. • Realizar verificación final según “Cebado y Prueba de Funcionamiento” de la instalación para confirmar parámetros normales. | |
Encuentre soluciones prácticas para los problemas operativos más comunes de las bombas carcasa partida.
| Fallas Comunes en Bombas de Carcasa Partida y Soluciones | ||
| Problemas | Causas | Soluciones |
| 1. La bomba no cebado / No descarga líquido | 1. Tubería de succión, válvula de pie no cebadas; entrada de aire. 2. Aire atrapado en carcasa o tubería. 3. Motor gira al revés. 4. Fuga en la entrada de succión. 5. Altura de succión mayor a la permitida. | 1. Cebar tubería y válvula; eliminar fugas de aire. 2. Purgar aire de la línea de succión. 3. Corregir sentido de giro del motor. 4. Reparar entrada. 5. Reducir altura de succión o añadir refuerzo. |
| 2. Flujo insuficiente / Caudal bajo | 1. Válvula de entrada cerrada o parcialmente; filtro bloqueado. 2. Impulsor bloqueado por objetos. 3. Desgaste en boca, impulsor o carcasa. 4. Aire en línea de succión. 5. Velocidad de bomba baja. | 1. Abrir válvula de entrada; limpiar filtro. 2. Limpiar impulsor. 3. Reemplazar piezas desgastadas. 4. Eliminar aire. 5. Ajustar velocidad correcta. |
| 3. Cabeza baja / Presión insuficiente | 1. Holgura excesiva del impulsor. 2. Baja velocidad de giro. 3. Cavitación. 4. Diámetro de succión pequeño. 5. Altura de descarga excesiva. | 1. Ajustar o reemplazar impulsor. 2. Incrementar velocidad. 3. Mejorar condiciones de succión / reducir NPSH. 4. Aumentar diámetro de succión. 5. Reducir altura de descarga. |
| 4. Vibración excesiva / Ruido anormal | 1. Desalineación de eje. 2. Daño en rodamientos. 3. Motor suelto. 4. Desequilibrio de acoplamiento o impulsor. 5. Vibración del motor. 6. Base floja. 7. Soporte de tubería insuficiente. | 1. Realinear bomba y motor. 2. Reemplazar rodamientos. 3. Asegurar motor. 4. Corregir desequilibrio. 5. Reducir vibración. 6. Ajustar base. 7. Añadir soportes de tubería. |
| 5. Calentamiento de rodamientos | 1. Lubricación incorrecta. 2. Rodamientos dañados. 3. Mala alineación. 4. Ajuste incorrecto de alojamiento. 5. Refrigeración insuficiente. 6. Velocidad excesiva. | 1. Re‑lubricar con grasa/aceite correcto. 2. Reemplazar rodamientos. 3. Reajustar alineación. 4. Ajustar alojamiento. 5. Mejorar enfriamiento. 6. Reducir velocidad. |
| 6. Fuga del sello mecánico | • Caras de sello gastadas, O‑ring deteriorado, muelle débil. • Empaque mal ajustado o sin lubricación. | • Reemplazar sello mecánico y O‑rings; revisar acabado del eje. • Ajustar empaques; asegurar empaquetadura correcta. |
| 7. Motor sobrecargado / disparo de protección | 1. Suministro eléctrico inadecuado. 2. Fase perdida / Desequilibrio. 3. Carga excesiva (bloqueo). 4. Corriente de arranque alta. 5. Motor sobrecalentado. 6. Cortocircuito / falla a tierra. | 1. Restaurar suministro correcto. 2. Revisar cableado/fase. 3. Eliminar bloqueo. 4. Usar arranque suave. 5. Mejorar enfriamiento. 6. Reparar falla eléctrica. |
| 8. No arranca o arranque lento | 1. Suministro insuficiente. 2. Contactor defectuoso. 3. Bobinado abierto del motor. 4. Circuito de control defectuoso. | 1. Revisar suministro y reintentar. 2. Reemplazar contactor. 3. Reparar bobinas. 4. Corregir cableado de control. |
| 9. Incremento de vibración sin carga | 1. Desequilibrio rotor. 2. Piezas rotativas flojas. 3. Acoplamiento suelto. 4. Contrapresión en tuberías. | 1. Balancear rotor. 2. Asegurar piezas rotativas. 3. Ajustar acoplamiento. 4. Corregir contrapresión. |
| 10. Caída de eficiencia / Rendimiento | 1. Desgaste de impulsor o carcasa. 2. Obstrucción interna. 3. Aire en succión. 4. Operar lejos del punto óptimo. | 1. Reemplazar partes desgastadas. 2. Limpiar pasajes. 3. Eliminar ingreso de aire. 4. Ajustar hacia BEP. |
Conozca las prácticas de mantenimiento que ayudan a mejorar la confiabilidad de las bombas carcasa partida y reducir el tiempo de inactividad.
| Mantenimiento y Cuidado Diario de la Bomba Carcasa Partida | ||
| Categoría de Mantenimiento | Elemento de Mantenimiento | Contenido y Estándares |
| I. Inspección Antes de Operar | 1. Revisión Visual y de Conexiones | • Verificar el cuerpo de la bomba, motor, acoplamiento, etc., en busca de grietas, deformaciones o daños. • Comprobar que todos los pernos de conexión (especialmente entre bomba y base, y pernos de base) estén apretados para evitar fugas o vibraciones. • Revisar las tuberías y las juntas por posibles aflojamientos. |
| 2. Inspección de Lubricación | • Lubricación con aceite: Comprobar que el nivel de aceite esté en la marca central y que el aceite esté limpio. Reemplazar si está turbio o contiene impurezas. • Lubricación con grasa: Verificar que haya suficiente grasa y que esté limpia. Nota: Las bombas de agua utilizan grasa X; el motor utiliza grasa Y — no deben mezclarse. | |
| 3. Giro del Eje y Confirmación de Rotación | • Girar manualmente el acoplamiento para comprobar que el eje de la bomba gira libremente y sin ruidos de fricción. • Arrancar brevemente el motor para confirmar que la dirección de rotación coincide con la indicada por la flecha de la bomba. | |
| 4. Sello y Succión | • Revisar el estado del sello mecánico y del empaque. • Abrir la válvula de succión y llenar el cuerpo de la bomba; expulsar aire (no permitir funcionamiento en seco). | |
| II. Monitoreo Durante la Operación | 1. Monitoreo de Parámetros | • Presión y Caudal: Supervisar presiones de entrada y salida y caudal para garantizar operación dentro del rango nominal y lograr máxima eficiencia. • Temperatura de los Rodamientos: La temperatura de los rodamientos debe mantenerse entre 40–60 °C; la temperatura del motor no debe superar 80 °C. Si hay sobrecalentamiento, revisar lubricación y sistema de enfriamiento. |
| 2. Vibración y Ruido | • Escuchar el ruido de funcionamiento: debe ser un zumbido uniforme. Si hay ruidos anormales o impactos, detener y revisar de inmediato. • Observar vibraciones; vibraciones anormales pueden indicar desbalance, eje doblado, desgaste desigual o cavitación. | |
| 3. Supervisión de Sellos y Fugas | • Sello mecánico: La fuga normal no debe superar 5 gotas/min. • Empaque: Ajustar mediante presión; la fuga debe controlarse a 10‑15 gotas/min (aprox. 30 ml/min). Ajustar según necesidad. | |
| 4. Instrumentos y Motor | • Comprobar que todos los instrumentos (manómetros, termómetros, etc.) funcionen correctamente. • Revisar corriente y sistema eléctrico del motor; sin sobrecalentamiento. | |
| III. Mantenimiento Periódico (Preventivo) | 1. Gestión de Lubricación | • Aceite: cambiar después de las primeras 100 horas de operación, luego cada 500 horas. • Grasa: reponer o cambiar cada 3 meses según recomendación del fabricante. |
| 2. Mantenimiento del Sistema de Sellado | • Empaque: Reemplazar anillos según necesidad; asegurarse de apretar correctamente y alinear la separación 90°–120°. • Sello mecánico: Revisar presión de líquido de purga, 0,05–0,1 MPa; reemplazar si hay desgaste o fuga excesiva. | |
| 3. Revisión de Rodamientos y Acoplamiento | • Revisar manualmente acoplamiento y eje mensual; rotación suave y sin ruido anormal. • Revisar suciedad, desgaste y lubricación en el alojamiento de los rodamientos. | |
| 4. Limpieza de Impelente y Conductos | • Cada 3 meses o según calidad del agua, revisar impelente por depósitos, corrosión o desgaste; limpiar sedimentos y residuos. • Verificar holgura del impelente; si supera 0,1 mm, reemplazar. | |
| 5. Alineación y Apriete | • Revisar alineación bomba‑motor; desviación ≤0,05 mm. • Reapretar pernos de base y principales según sea necesario. | |
| IV. Parada y Almacenamiento a Largo Plazo | 1. Parada Normal | • Procedimiento: cerrar primero la válvula de salida → apagar energía → cerrar válvula de entrada y manómetros. |
| 2. Anticongelante en Invierno | • Si la temperatura ≤0 °C, drenar agua del cuerpo y tuberías para prevenir congelamiento. | |
| 3. Almacenamiento a Largo Plazo | • Drenar toda el agua interna y limpiar. • Aplicar aceite anticorrosión en eje, impelente y superficies de contacto; reinstalar y proteger. | |
| V. Limpieza y Registro | 1. Limpieza del Equipo | • Limpiar semanalmente cuerpo, motor y base; especialmente aletas de enfriamiento del motor. • Mantener limpias las áreas de los instrumentos para prevenir polvo. |
| 2. Registro de Operación | • Mantener registros de operación y mantenimiento: horas de operación, presiones, temperatura, vibración, reemplazo de lubricantes, manejo de fallas, etc., para seguimiento y mantenimiento planificado. | |
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