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Análisis del Desgaste y la Corrosión del Impulsor de una Bomba Centrífuga de Doble Succión: Diagnóstico, Métodos de Reparación y Criterios de Sustitución
Durante la operación prolongada de las bombas centrífugas de doble succión, el impulsor está expuesto a erosión por arena, corrosión del medio y cavitación de la bomba, lo que puede provocar adelgazamiento, ranuras de desgaste, picaduras, perforaciones, grietas y otros tipos de daños. Estos problemas pueden causar directamente una reducción del caudal de la bomba, presión insuficiente, aumento del consumo energético, vibraciones excesivas, fugas e incluso fallos inesperados con parada del equipo.
Este artículo simplifica normas industriales complejas y se centra en aplicaciones prácticas de campo. Basado en los principios de inspección sencilla, mantenimiento práctico y criterios claros de evaluación, resume los métodos de diagnóstico de daños del impulsor, clasificación de reparación, estándares de rechazo y medidas preventivas. Es adecuado como referencia directa para personal de operación y mantenimiento.
1. Tres Tipos Comunes de Daños del Impulsor de una Bomba Centrífuga de Doble Succión (Identificación Rápida)
Los fallos del impulsor generalmente pueden clasificarse en tres tipos, que pueden identificarse rápidamente mediante inspección visual y análisis de las condiciones de operación.
| Tipo de daño | Características visuales | Condiciones comunes de operación |
| Desgaste por erosión | Los bordes de salida del impulsor se vuelven más delgados, aparecen ranuras de desgaste suaves; el caudal disminuye gradualmente y aumenta la corriente del motor | Agua de río, agua blanca de la industria papelera y líquidos con partículas de arena |
| Corrosión del medio | Picaduras, cavidades similares a panal y desprendimiento superficial; aumenta la fuga interna y disminuye la eficiencia | Agua de mar, aguas residuales de fabricación de papel y fluidos ácidos o alcalinos |
| Cavitación | Ruido similar a «chisporroteo» dentro de la bomba, alta vibración, presión inestable; aparecen picaduras tipo panal en la entrada del impulsor | Bajo nivel de líquido, tubería de aspiración obstruida o resistencia excesiva en la tubería |
2. Métodos de Diagnóstico Sencillos (Sin Parada ni Desmontaje)
2.1 Inspección Durante la Operación Diaria (Simple y Práctica)
Si aparecen simultáneamente dos o más de las siguientes condiciones, generalmente se puede sospechar daño del impulsor y se debe programar mantenimiento:
Parámetros de operación anormales:
Bajo la misma apertura de válvula:
En bombas de agua limpia, una reducción superior al 8% del caudal o altura indica posible desgaste del impulsor.
En bombas para agua de mar o industria papelera, una reducción superior al 10%, acompañada de aumento de corriente del motor, indica posible daño.
Aumento de vibración y ruido anormal:
La vibración de la bomba aumenta o aparece un sonido fino similar a un crujido (después de descartar daños en rodamientos y desalineación del eje).
Temperatura y fugas anormales:
La temperatura del área del sello mecánico aumenta y la fuga contiene partículas metálicas finas.
2.2 Evaluación Precisa Después del Desmontaje (Base para Clasificación del Mantenimiento)
Después de abrir la carcasa de la bomba y retirar el conjunto rotor, el impulsor debe evaluarse mediante tres métodos de inspección:
Inspección visual:
Identificar ranuras de desgaste, picaduras de corrosión y cavidades tipo panal causadas por cavitación.
Medición:
Medir:
Espesor restante de las palas del impulsor.
Profundidad del desgaste.
Holgura del anillo de desgaste.
Ensayos no destructivos:
Comprobar la existencia de grietas.
Las grietas en la raíz de la pala y las grietas pasantes requieren rechazo inmediato.
Criterios principales de rechazo:
Espesor restante de la pala del impulsor < 2/3 del espesor original.
La holgura del anillo de desgaste supera 1,5 veces el valor original de fábrica (bombas generales) o 2 veces (bombas químicas).
El impulsor debe repararse o sustituirse.
3. Clasificación de Daños del Impulsor, Métodos de Reparación y Criterios de Rechazo (Aplicación Directa)
| Nivel de daño | Criterios de evaluación (simplificados) | Método de reparación recomendado | Requisitos principales |
| Daño leve | Profundidad de desgaste/corrosión <1 mm, sin perforaciones ni grietas y con espesor suficiente | Reparación mediante recubrimiento cerámico resistente al desgaste y anticorrosión | Adecuado para desgaste ligero, corrosión menor y daños superficiales por cavitación; no adecuado para cavitación severa tipo panal |
| Daño moderado | Profundidad del daño de 1–5 mm, sin perforaciones ni grietas en la raíz, y con espesor de pared dentro de los requisitos | Revestimiento láser o soldadura de aporte de acero inoxidable + rectificado y recuperación de geometría + equilibrado dinámico | El hierro fundido requiere precalentamiento para evitar grietas; en aplicaciones con agua de mar se requieren materiales de soldadura de acero inoxidable dúplex; el equilibrado dinámico es obligatorio después de la reparación |
| Daño severo (descarte) | Profundidad del daño >5 mm, espesor inferior a 2/3 del original, perforaciones, grietas en las palas o grietas en la raíz | Sustitución directa por un impulsor nuevo | Está estrictamente prohibida la reparación mediante soldadura únicamente para sellar fugas; la operación a alta velocidad puede provocar fractura del impulsor y graves riesgos de seguridad |
4. Restricciones de Reparación Según el Tipo de Daño (Puntos Clave para Evitar Errores)
Desgaste por erosión:
No utilizar electrodos de soldadura comunes para una reparación superficial simple.
Una dureza insuficiente provocará un desgaste rápido nuevamente.
Corrosión por agua de mar / industria papelera:
No depender únicamente de recubrimientos convencionales.
Los recubrimientos pueden desprenderse fácilmente durante una operación prolongada.
Cavitación severa:
No cubrir daños graves por cavitación solamente con recubrimientos.
Se requiere soldadura de aporte o revestimiento láser.
De lo contrario, el fallo puede repetirse en poco tiempo.
5. Selección de Material del Impulsor Según Diferentes Aplicaciones (Referencia Simple)
| Condición de aplicación | Material recomendado | Descripción |
| Circulación de agua limpia en centrales eléctricas | Hierro dúctil, hierro fundido HT250 | Ofrece la mejor relación coste-rendimiento y es suficiente para operación normal |
| Agua blanca de industria papelera | Acero inoxidable 316L / Acero inoxidable dúplex | No se recomienda acero inoxidable 304 para operación prolongada debido al mayor riesgo de corrosión por picaduras |
| Transporte de agua de mar | Acero inoxidable dúplex 2205 / 2507 | El acero inoxidable convencional y el hierro fundido son altamente susceptibles a fallos por corrosión |
| Agua de río con alto contenido de arena | Hierro fundido resistente al desgaste con alto contenido de cromo | Mejora la resistencia al desgaste y reduce la frecuencia de mantenimiento |
6. Medidas Preventivas a Largo Plazo (Menor Coste y Menor Mantenimiento)
Ordenadas de mayor a menor relación coste-beneficio:
Instalar equipos de filtración:
Utilizar filtros frontales y separadores ciclónicos de arena para eliminar partículas de arena y fibras, reduciendo el desgaste por erosión en más del 70%.
Eliminar riesgos de cavitación:
Mantener suficiente nivel de aspiración, aumentar el diámetro de la tubería de succión, reducir codos innecesarios y evitar daños prolongados por cavitación.
Mejorar los materiales según las condiciones de operación:
Para aplicaciones con alta corrosión o desgaste, actualizar directamente a impulsores resistentes al desgaste y la corrosión para reducir reparaciones repetidas.
Realizar inspecciones y mantenimiento periódicos:
Durante las revisiones anuales:
Medir el espesor de pared.
Inspeccionar defectos.
Predecir con anticipación el momento de sustitución para evitar fallos inesperados.
7. Recordatorios Clave de Seguridad (Lectura Obligatoria)
Todos los impulsores reparados deben someterse a equilibrado dinámico:
Bombas de agua generales: grado G6.3.
Bombas químicas: grado G2.5.
Sin un equilibrado adecuado, las vibraciones excesivas pueden dañar:
Rodamientos.
Sellos mecánicos.
Ejes.
Los impulsores con perforaciones o grietas en la raíz deben desecharse inmediatamente.
Está estrictamente prohibida la reparación temporal mediante soldadura debido al riesgo de fractura del impulsor durante la operación a alta velocidad.
Se deben establecer registros de mantenimiento y realizar seguimiento de la tasa de desgaste del impulsor para optimizar la planificación de repuestos y los intervalos de mantenimiento.
Conclusión
Los fallos del impulsor en las bombas centrífugas de doble succión incluyen principalmente tres tipos: desgaste, corrosión y cavitación. Los parámetros de operación, la vibración y los ruidos anormales pueden utilizarse para un diagnóstico preliminar, mientras que la inspección después del desmontaje y las mediciones proporcionan una evaluación precisa del nivel de daño.
Los daños leves pueden repararse mediante recubrimientos protectores; los daños moderados requieren soldadura de aporte, recuperación geométrica y equilibrado dinámico; mientras que los daños severos requieren la sustitución directa del impulsor.
Mediante la combinación de filtración frontal, prevención de cavitación y actualización de materiales, se puede prolongar significativamente la vida útil del impulsor, reducir los costes de mantenimiento de estaciones de bombeo y minimizar fallos inesperados por parada del equipo.
FAQ – para Bomba Carcasa Partida
Conozca las principales piezas de repuesto utilizadas comúnmente en las bombas carcasa partida.
| Piezas de Repuesto y Cantidades para Bomba Carcasa Partida (2 Años) | ||||||||
| Para Bombas con Sello de Empaque | ||||||||
| Piezas de Repuesto / Cantidad | Cantidad de Bombas (Incluyendo Bomba de Reserva) | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 | ≥10 | |
| Camisa del Eje | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Collarín del Rodamiento | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Collarín del Impulsor | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Sello de Embalaje | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 | 10 |
| Anillo «O» | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 | 10 |
| Eje | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Impulsor | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Anillo de Desgaste | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Anillo de Empaque | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Prensaestopas | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Rodamiento | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Para Bombas con Sello Mecánico | ||||||||
| Piezas de Repuesto / Cantidad | Cantidad de Bombas (Incluyendo Bomba de Reserva) | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 | ≥10 | |
| Camisa del Eje | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Collarín del Rodamiento | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Collarín del Impulsor | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Sello Mecánico | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Anillo «O» | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 | 10 |
| Eje | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Impulsor | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Anillo de Desgaste | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Brida del Sello Mecánico | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Rodamiento | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
Descubra cómo seleccionar los materiales adecuados para una bomba carcasa partida según las propiedades del fluido y las condiciones de operación.
| Piezas de Bomba | Para Agua Limpia | Para Aguas Residuales | Para Agua de Mar |
| Carcasa | Hierro Fundido | Hierro Dúctil | Acero Inoxidable / Super Dúplex |
| Impulsor | Hierro Fundido | Acero Fundido | Acero Inoxidable / Super Dúplex / Bronce de Estaño |
| Eje | Acero | Acero | Acero Inoxidable / Super Dúplex |
| Camisa de Eje | Hierro Fundido | Acero Fundido | S.S / Super Dulex / Bronce de Estaño |
| Anillo de Desgaste | Hierro Fundido | Acero Fundido | Acero Inoxidable / Super Dúplex / Bronce de Estaño |
| Observación | El material final depende del estado del líquido o de la solicitud del cliente. | ||
Siga los pasos esenciales de instalación para garantizar un funcionamiento seguro y confiable de la bomba carcasa partida.
| Proceso Estandarizado de Instalación de Bomba Centrífuga de Carcasa Partida | |||
| Etapa de Trabajo | No. | Pasos Principales | Operaciones Clave y Observaciones |
| I. Preparación Previa a la Instalación | 1 | Inspección del Sitio y Cimentación | • Limpiar el sitio de instalación y asegurar espacio suficiente para operación y elevación. • Verificar resistencia del concreto, dimensiones, nivel y posición de los pernos de anclaje según planos. La superficie debe estar nivelada y sin aceite. |
| 2 | Desembalaje e Inspección del Equipo | • Verificar que la bomba, el motor y los accesorios cumplan con las especificaciones del contrato. • Revisar que no haya daños por transporte y que las piezas estén completas. • Comprobar que los documentos adjuntos (planos, manuales, certificados) estén completos. | |
| 3 | Preparación de Herramientas y Materiales | • Preparar equipo de elevación (polipasto, eslinga), cuñas, nivel, reloj comparador, llaves, galgas, lubricante, sellador, etc. • Preparar limpiadores y paños para limpiar superficies de unión. | |
| II. Instalación del Cuerpo de la Bomba | 4 | Elevación y Posicionamiento | • Levantar la bomba por los orificios o orejetas de izado; no levantar por el eje o las tuberías. • Colocar la bomba sobre la cimentación, insertar los pernos de anclaje sin apretar. |
| 5 | Nivelación y Alineación Inicial | • Colocar un nivel sobre la brida de entrada/salida o superficie mecanizada, ajustar cuñas para nivelar la bomba (tolerancia ≤0,1 mm/m). • Usar la línea central del eje como referencia para la alineación preliminar. | |
| 6 | Primer Revoque/Grouting | • Verter lechada de alta resistencia sin contracción en los agujeros de pernos de anclaje; la capa debe estar densa y ligeramente por debajo de la superficie. • Curado: esperar 3–7 días hasta que endurezca antes de ajustes finos y apriete. | |
| 7 | Nivelación y Alineación Final | • Después del curado, apretar los pernos. • Re-verificar nivel con nivel de precisión. • Instalación del motor y alineación: levantar motor, usar reloj comparador o láser, alinear ejes bomba-motor (desviación radial y axial ≤0,05 mm). Apriete pernos del motor tras la alineación. | |
| III. Instalación de Tuberías y Accesorios | 8 | Conexión de Tuberías | • Principio: nunca forzar conexiones usando las bridas de la bomba para evitar tensiones. • Las tuberías deben tener soporte independiente y alineación natural. • Recomendar instalar juntas de expansión cerca de la bomba para absorber dilataciones térmicas y errores de instalación. |
| 9 | Sellos y Sistema de Enfriamiento | • Para sellos mecánicos, conectar tuberías de lavado/enfriamiento, asegurar flujo, presión de lavado 0,05–0,15 MPa mayor que cámara de sello. • Para empaquetaduras, instalar y ajustar la prensa de empaquetadura sin apretar demasiado. | |
| 10 | Lubricación e Instrumentación | • Llenar caja de cojinetes con lubricante especificado hasta la marca media. • Instalar manómetro, termómetro, etc.; el manómetro entre la salida y la primera válvula. | |
| IV. Revisión y Prueba de Funcionamiento | 11 | Revisión Final | • Giro manual: girar acoplamiento, asegurar rotor gire suavemente sin fricción. • Verificar apriete de tornillos y colocación de protecciones. • Giro momentáneo del motor: confirmar dirección coincide con la flecha de la bomba. |
| 12 | Cebado y Prueba de Funcionamiento | • Abrir válvula de entrada, llenar bomba, expulsar aire. • Cerrar válvula de salida, arrancar motor. • Abrir válvula de salida lentamente, revisar presión, caudal, vibración, ruido, temperatura de cojinetes (≤80 ℃) y fugas. Tiempo mínimo de prueba ≥2 h. | |
Conozca los procedimientos adecuados de desmontaje y mantenimiento para maximizar la vida útil de la bomba carcasa partida.
| Proceso Estandarizado de Desmontaje y Mantenimiento de Bomba Centrífuga de Carcasa Partida | |||
| Etapa de Trabajo | No. | Pasos Principales | Operaciones Clave y Observaciones |
| I. Preparación Previa al Desmontaje | 1 | Parada y Aislamiento | • Seguridad ante todo: cerrar lentamente la válvula de salida, cortar la energía y aplicar bloqueo/etiquetado (LOTO). • Cerrar válvula de entrada, abrir válvulas de vaciado y drenaje, drenar completamente el medio. Para medios tóxicos, realizar purga y verificar condiciones seguras. |
| 2 | Desconexión de Conexiones Externas | • Retirar la cubierta del acoplamiento y los pernos de conexión. • Desconectar todas las tuberías, cables de instrumentos y líneas de agua de refrigeración/sello si la bomba será izada completa. Sellar extremos abiertos para evitar entrada de objetos extraños. | |
| 3 | Herramientas y Preparación | • Preparar extractores, llaves hidráulicas, barras de cobre, equipo de elevación y llaves de diversos tamaños. • Preparar cajas para piezas y etiquetas para organizar y marcar pernos y piezas pequeñas retiradas. | |
| II. Desmontaje del Cuerpo de la Bomba | 4 | Retirar Accesorios | • Retirar manómetros, termómetros y otros instrumentos. • Abrir el orificio de drenaje del aceite del alojamiento de rodamientos y recolectar aceite usado. |
| 5 | Retirar Acoplamiento y Tapas de Rodamientos | • Usar extractor para retirar suavemente el semi-acoplamiento del eje; evitar golpes. • Retirar tapas de rodamientos y pernos de prensa en secuencia, luego retirar las tapas. | |
| 6 | Izado del Conjunto Rotor | • Retirar pernos de las cajas de rodamientos a ambos lados de la bomba y levantar horizontalmente todo el rotor (eje, impulsor, rodamientos, manguitos) suavemente. Evitar colisiones. | |
| 7 | Desmontaje de la Bomba de Carcasa Partida | • Aflojar y retirar los pernos de la tapa en secuencia diagonal. • Levantar la tapa cuidadosamente y colocar sobre plataforma acolchada o de madera. Proteger superficie de unión, evitar golpes o rayones. | |
| 8 | Retirar Componentes Internos | • Antes de desmontar, medir y registrar holguras críticas (impulsor-anillo, holgura de rodamientos). • Usar llaves especiales para retirar tuerca de bloqueo del impulsor y luego retirar impulsor. Retirar manguito del eje, sello mecánico o empaquetadura en secuencia. | |
| III. Inspección, Mantenimiento y Reensamblaje | 9 | Limpieza, Inspección y Medición de Piezas | • Limpiar todas las piezas, inspeccionar desgaste, corrosión, grietas. Enfocarse en: – Impulsor: cavitación, desgaste, balance dinámico. – Anillo de desgaste/sello: medir holgura; reemplazar si excede límite (>1,5× holgura original). – Eje: verificar rectitud (desviación ≤0,05 mm). – Rodamientos: comprobar holgura, superficies de rodadura. – Sellos mecánicos: verificar caras móviles/estacionarias y elasticidad del resorte. • Determinar reparación o reemplazo de piezas. |
| 10 | Reensamblaje (orden inverso al desmontaje) | • Principio: limpieza, alineación y apriete uniforme. • Reemplazar todos los sellos (O-rings, juntas). Aplicar capa fina de sellador (ej. anaeróbico) en superficies de unión. • Colocar tapa, apretar pernos en diagonal en etapas según torque del fabricante. • Reinstalar rotor, ajustar holgura axial del impulsor según especificación. • Instalar rodamientos, ajustar holgura. • Reinstalar acoplamiento y realizar alineación precisa motor-bomba (igual que instalación). | |
| 11 | Verificación Final | • Giro manual: confirmar movimiento suave sin atascos. • Conectar tuberías, llenar lubricante hasta nivel especificado. • Realizar verificación final según “Cebado y Prueba de Funcionamiento” de la instalación para confirmar parámetros normales. | |
Encuentre soluciones prácticas para los problemas operativos más comunes de las bombas carcasa partida.
| Fallas Comunes en Bombas de Carcasa Partida y Soluciones | ||
| Problemas | Causas | Soluciones |
| 1. La bomba no cebado / No descarga líquido | 1. Tubería de succión, válvula de pie no cebadas; entrada de aire. 2. Aire atrapado en carcasa o tubería. 3. Motor gira al revés. 4. Fuga en la entrada de succión. 5. Altura de succión mayor a la permitida. | 1. Cebar tubería y válvula; eliminar fugas de aire. 2. Purgar aire de la línea de succión. 3. Corregir sentido de giro del motor. 4. Reparar entrada. 5. Reducir altura de succión o añadir refuerzo. |
| 2. Flujo insuficiente / Caudal bajo | 1. Válvula de entrada cerrada o parcialmente; filtro bloqueado. 2. Impulsor bloqueado por objetos. 3. Desgaste en boca, impulsor o carcasa. 4. Aire en línea de succión. 5. Velocidad de bomba baja. | 1. Abrir válvula de entrada; limpiar filtro. 2. Limpiar impulsor. 3. Reemplazar piezas desgastadas. 4. Eliminar aire. 5. Ajustar velocidad correcta. |
| 3. Cabeza baja / Presión insuficiente | 1. Holgura excesiva del impulsor. 2. Baja velocidad de giro. 3. Cavitación. 4. Diámetro de succión pequeño. 5. Altura de descarga excesiva. | 1. Ajustar o reemplazar impulsor. 2. Incrementar velocidad. 3. Mejorar condiciones de succión / reducir NPSH. 4. Aumentar diámetro de succión. 5. Reducir altura de descarga. |
| 4. Vibración excesiva / Ruido anormal | 1. Desalineación de eje. 2. Daño en rodamientos. 3. Motor suelto. 4. Desequilibrio de acoplamiento o impulsor. 5. Vibración del motor. 6. Base floja. 7. Soporte de tubería insuficiente. | 1. Realinear bomba y motor. 2. Reemplazar rodamientos. 3. Asegurar motor. 4. Corregir desequilibrio. 5. Reducir vibración. 6. Ajustar base. 7. Añadir soportes de tubería. |
| 5. Calentamiento de rodamientos | 1. Lubricación incorrecta. 2. Rodamientos dañados. 3. Mala alineación. 4. Ajuste incorrecto de alojamiento. 5. Refrigeración insuficiente. 6. Velocidad excesiva. | 1. Re‑lubricar con grasa/aceite correcto. 2. Reemplazar rodamientos. 3. Reajustar alineación. 4. Ajustar alojamiento. 5. Mejorar enfriamiento. 6. Reducir velocidad. |
| 6. Fuga del sello mecánico | • Caras de sello gastadas, O‑ring deteriorado, muelle débil. • Empaque mal ajustado o sin lubricación. | • Reemplazar sello mecánico y O‑rings; revisar acabado del eje. • Ajustar empaques; asegurar empaquetadura correcta. |
| 7. Motor sobrecargado / disparo de protección | 1. Suministro eléctrico inadecuado. 2. Fase perdida / Desequilibrio. 3. Carga excesiva (bloqueo). 4. Corriente de arranque alta. 5. Motor sobrecalentado. 6. Cortocircuito / falla a tierra. | 1. Restaurar suministro correcto. 2. Revisar cableado/fase. 3. Eliminar bloqueo. 4. Usar arranque suave. 5. Mejorar enfriamiento. 6. Reparar falla eléctrica. |
| 8. No arranca o arranque lento | 1. Suministro insuficiente. 2. Contactor defectuoso. 3. Bobinado abierto del motor. 4. Circuito de control defectuoso. | 1. Revisar suministro y reintentar. 2. Reemplazar contactor. 3. Reparar bobinas. 4. Corregir cableado de control. |
| 9. Incremento de vibración sin carga | 1. Desequilibrio rotor. 2. Piezas rotativas flojas. 3. Acoplamiento suelto. 4. Contrapresión en tuberías. | 1. Balancear rotor. 2. Asegurar piezas rotativas. 3. Ajustar acoplamiento. 4. Corregir contrapresión. |
| 10. Caída de eficiencia / Rendimiento | 1. Desgaste de impulsor o carcasa. 2. Obstrucción interna. 3. Aire en succión. 4. Operar lejos del punto óptimo. | 1. Reemplazar partes desgastadas. 2. Limpiar pasajes. 3. Eliminar ingreso de aire. 4. Ajustar hacia BEP. |
Conozca las prácticas de mantenimiento que ayudan a mejorar la confiabilidad de las bombas carcasa partida y reducir el tiempo de inactividad.
| Mantenimiento y Cuidado Diario de la Bomba Carcasa Partida | ||
| Categoría de Mantenimiento | Elemento de Mantenimiento | Contenido y Estándares |
| I. Inspección Antes de Operar | 1. Revisión Visual y de Conexiones | • Verificar el cuerpo de la bomba, motor, acoplamiento, etc., en busca de grietas, deformaciones o daños. • Comprobar que todos los pernos de conexión (especialmente entre bomba y base, y pernos de base) estén apretados para evitar fugas o vibraciones. • Revisar las tuberías y las juntas por posibles aflojamientos. |
| 2. Inspección de Lubricación | • Lubricación con aceite: Comprobar que el nivel de aceite esté en la marca central y que el aceite esté limpio. Reemplazar si está turbio o contiene impurezas. • Lubricación con grasa: Verificar que haya suficiente grasa y que esté limpia. Nota: Las bombas de agua utilizan grasa X; el motor utiliza grasa Y — no deben mezclarse. | |
| 3. Giro del Eje y Confirmación de Rotación | • Girar manualmente el acoplamiento para comprobar que el eje de la bomba gira libremente y sin ruidos de fricción. • Arrancar brevemente el motor para confirmar que la dirección de rotación coincide con la indicada por la flecha de la bomba. | |
| 4. Sello y Succión | • Revisar el estado del sello mecánico y del empaque. • Abrir la válvula de succión y llenar el cuerpo de la bomba; expulsar aire (no permitir funcionamiento en seco). | |
| II. Monitoreo Durante la Operación | 1. Monitoreo de Parámetros | • Presión y Caudal: Supervisar presiones de entrada y salida y caudal para garantizar operación dentro del rango nominal y lograr máxima eficiencia. • Temperatura de los Rodamientos: La temperatura de los rodamientos debe mantenerse entre 40–60 °C; la temperatura del motor no debe superar 80 °C. Si hay sobrecalentamiento, revisar lubricación y sistema de enfriamiento. |
| 2. Vibración y Ruido | • Escuchar el ruido de funcionamiento: debe ser un zumbido uniforme. Si hay ruidos anormales o impactos, detener y revisar de inmediato. • Observar vibraciones; vibraciones anormales pueden indicar desbalance, eje doblado, desgaste desigual o cavitación. | |
| 3. Supervisión de Sellos y Fugas | • Sello mecánico: La fuga normal no debe superar 5 gotas/min. • Empaque: Ajustar mediante presión; la fuga debe controlarse a 10‑15 gotas/min (aprox. 30 ml/min). Ajustar según necesidad. | |
| 4. Instrumentos y Motor | • Comprobar que todos los instrumentos (manómetros, termómetros, etc.) funcionen correctamente. • Revisar corriente y sistema eléctrico del motor; sin sobrecalentamiento. | |
| III. Mantenimiento Periódico (Preventivo) | 1. Gestión de Lubricación | • Aceite: cambiar después de las primeras 100 horas de operación, luego cada 500 horas. • Grasa: reponer o cambiar cada 3 meses según recomendación del fabricante. |
| 2. Mantenimiento del Sistema de Sellado | • Empaque: Reemplazar anillos según necesidad; asegurarse de apretar correctamente y alinear la separación 90°–120°. • Sello mecánico: Revisar presión de líquido de purga, 0,05–0,1 MPa; reemplazar si hay desgaste o fuga excesiva. | |
| 3. Revisión de Rodamientos y Acoplamiento | • Revisar manualmente acoplamiento y eje mensual; rotación suave y sin ruido anormal. • Revisar suciedad, desgaste y lubricación en el alojamiento de los rodamientos. | |
| 4. Limpieza de Impelente y Conductos | • Cada 3 meses o según calidad del agua, revisar impelente por depósitos, corrosión o desgaste; limpiar sedimentos y residuos. • Verificar holgura del impelente; si supera 0,1 mm, reemplazar. | |
| 5. Alineación y Apriete | • Revisar alineación bomba‑motor; desviación ≤0,05 mm. • Reapretar pernos de base y principales según sea necesario. | |
| IV. Parada y Almacenamiento a Largo Plazo | 1. Parada Normal | • Procedimiento: cerrar primero la válvula de salida → apagar energía → cerrar válvula de entrada y manómetros. |
| 2. Anticongelante en Invierno | • Si la temperatura ≤0 °C, drenar agua del cuerpo y tuberías para prevenir congelamiento. | |
| 3. Almacenamiento a Largo Plazo | • Drenar toda el agua interna y limpiar. • Aplicar aceite anticorrosión en eje, impelente y superficies de contacto; reinstalar y proteger. | |
| V. Limpieza y Registro | 1. Limpieza del Equipo | • Limpiar semanalmente cuerpo, motor y base; especialmente aletas de enfriamiento del motor. • Mantener limpias las áreas de los instrumentos para prevenir polvo. |
| 2. Registro de Operación | • Mantener registros de operación y mantenimiento: horas de operación, presiones, temperatura, vibración, reemplazo de lubricantes, manejo de fallas, etc., para seguimiento y mantenimiento planificado. | |
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