Bienvenido a Credo. Somos Fabricantes de Bombas de Agua Industriales.
Guía de Preparación para la Instalación de una Bomba Centrífuga Carcasa Partida: Cimentación, Inspección y Preparación
La instalación de una bomba centrífuga carcasa partida (bomba centrífuga de una etapa y doble succión) es una de las etapas más críticas en el ciclo de vida de un sistema de bombeo. Una preparación adecuada antes de la instalación garantiza un funcionamiento estable, alta eficiencia y una larga vida útil.
La bomba centrífuga carcasa partida se utiliza ampliamente en sistemas de abastecimiento de agua municipal, sistemas de circulación industrial, proyectos de riego y sistemas HVAC debido a su gran capacidad de caudal, rendimiento hidráulico estable y facilidad de mantenimiento.
Sin embargo, muchos problemas operativos se originan por una preparación de instalación inadecuada y no por defectos del equipo. Problemas como una preparación deficiente de la cimentación, una inspección incompleta del equipo o una planificación incorrecta de la alineación pueden provocar vibraciones, fugas en los sellos o fallas prematuras en los rodamientos.
Esta guía ofrece una visión sistemática de los trabajos de preparación necesarios antes de instalar una bomba centrífuga carcasa partida, incluyendo la inspección de la cimentación, la verificación del equipo, la preparación de herramientas y los requisitos del entorno de instalación.
1. Personal, Planificación y Preparación Técnica
Antes de iniciar la instalación, se deben completar adecuadamente las preparaciones organizativas y técnicas.
| Categoría de Preparación | Requisitos Clave |
| Supervisión de instalación | Designar un supervisor de instalación cualificado responsable de la coordinación general |
| Personal técnico | Los técnicos mecánicos y operadores de izaje deben contar con certificaciones adecuadas |
| Reunión de seguridad | Todo el personal debe recibir instrucciones de seguridad y técnicas antes de la instalación |
| Documentación técnica | Revisar planos de la bomba, especificaciones técnicas, manuales de instalación y normas aplicables |
| Plan de instalación | Preparar un plan de izaje e instalación para unidades de bombeo grandes o complejas |
| Preparación de documentación | Preparar registros de inspección, registros de medición e informes de instalación |
Una planificación adecuada garantiza que el proceso de instalación de la bomba centrífuga carcasa partida se realice de forma segura y eficiente.
2. Inspección y Preparación de la Cimentación
La cimentación de hormigón soporta el peso estático y las cargas dinámicas de la unidad de bombeo. Las condiciones deficientes de la cimentación son una de las causas más comunes de vibraciones y desalineaciones.
Resistencia de la Cimentación y Condición de la Superficie
La cimentación debe alcanzar al menos el 80 % de su resistencia de diseño antes de iniciar la instalación.
| Elemento de Inspección | Requisitos |
| Resistencia del hormigón | ≥80 % de la resistencia de diseño |
| Condición de la superficie | Sin grietas, nidos de grava ni armaduras expuestas |
| Limpieza | La superficie debe estar libre de aceite, polvo y residuos |
| Orificios para pernos de anclaje | Limpios y sin agua acumulada |
Si la cimentación se vertió en condiciones de invierno, se deben verificar las condiciones de curado para asegurar que no se haya producido daño por congelación.
Verificación Dimensional
Se deben utilizar instrumentos de medición de precisión para verificar las dimensiones de la cimentación.
| Elemento de Inspección | Desviación Permitida | Notas |
| Elevación de la cimentación y línea central | ±5 mm | Según planos de diseño |
| Distancia entre orificios de pernos | ≤ ±3 mm | Medido con calibrador vernier |
| Verticalidad de los orificios de anclaje | ≤ 1 mm/m | Medición a profundidad total |
| Nivelación de la superficie | ≤2 mm por metro, ≤5 mm total | Medición en varios puntos |
Tratamiento de la Superficie de la Cimentación
| Elemento de Tratamiento | Requisitos |
| Rugosidad de la superficie | Profundidad ≥10 mm |
| Densidad de indentaciones | 3–5 puntos por 100 cm² |
| Limpieza de la superficie | Eliminar lechada, aceite y polvo |
| Área de contacto de calzas | ≥70 % de contacto entre calza y cimentación |
Una preparación adecuada de la superficie garantiza una unión fiable entre la capa de grout secundario y la cimentación.
Preparación de los Pernos de Anclaje
| Elemento de Inspección | Requisitos |
| Tamaño y longitud del perno | Deben coincidir con los planos de diseño |
| Condición de la rosca | Sin daños ni corrosión |
| Verticalidad del perno | Instalado verticalmente en los orificios previstos |
| Espacio inferior | 10–20 mm entre el extremo del perno y el fondo del orificio |
Se deben utilizar soportes temporales para evitar el desplazamiento de los pernos durante el proceso de grout secundario.
3. Inspección de Desembalaje del Equipo
La inspección del equipo garantiza que la bomba centrífuga carcasa partida entregada cumpla con las especificaciones técnicas antes de su instalación.
La inspección debe realizarse conjuntamente por:
el propietario del proyecto
el contratista de instalación
el ingeniero supervisor
el proveedor del equipo
Verificación del Inventario del Equipo
| Categoría de Inspección | Elementos a Verificar |
| Equipos principales | Carcasa de la bomba, motor, base |
| Componentes rotativos | Eje, impulsor, rodamientos |
| Componentes del acoplamiento | Cubo del acoplamiento, protector |
| Repuestos | Sellos mecánicos, juntas, O-rings |
| Herramientas especiales | Herramientas para desmontaje de impulsor y rodamientos |
Todos los resultados deben registrarse en un Informe de Inspección de Desembalaje del Equipo.
Inspección de Condición del Equipo
| Categoría de Inspección | Elementos de Inspección | Requisitos |
| Inspección externa | Carcasa de la bomba, carcasa del motor, bridas | Sin deformaciones ni corrosión |
| Inspección interna | Impulsor, eje, interior de la carcasa | Requerido si el transporte supera 1000 km o el almacenamiento supera 6 meses |
| Prueba de rotación del rotor | Rotación manual | El rotor debe girar suavemente al menos tres vueltas |
| Inspección del motor | Resistencia de aislamiento | ≥1 MΩ con megóhmetro |
Las verificaciones adicionales deben confirmar:
indicación correcta del sentido de rotación
protector del acoplamiento instalado
caja de terminales del motor sellada y seca
4. Requisitos de Almacenamiento del Equipo
Si la instalación no puede realizarse inmediatamente, es necesario un almacenamiento adecuado para evitar daños.
| Elemento de Almacenamiento | Requisitos |
| Aberturas de la bomba | Sellar con cubiertas protectoras |
| Entorno de almacenamiento | Área interior limpia, seca y ventilada |
| Almacenamiento exterior | Elevar el equipo ≥100 mm sobre el suelo |
| Protección climática | Cubierta impermeable y antipolvo |
| Repuestos | Almacenamiento separado con identificación clara |
Un almacenamiento adecuado ayuda a proteger las superficies internas de la carcasa de la bomba y los rodamientos.
5. Herramientas, Materiales y Preparación del Sitio
Una preparación adecuada de herramientas y materiales mejora la eficiencia de instalación.
Herramientas e Instrumentos de Medición
| Categoría de Herramienta | Herramientas Específicas | Requisitos |
| Equipos de izaje | Grúa, eslingas, grilletes | Capacidad ≥1.2× peso de la bomba |
| Instrumentos de medición | Nivel de precisión, sistema de alineación láser | Dentro del período de calibración |
| Herramientas generales | Llaves, palancas, gatos hidráulicos | Juego completo de herramientas |
| Herramientas especiales | Extractor de impulsor, extractor de rodamientos | Según especificaciones del fabricante |
Materiales de Instalación
| Tipo de Material | Elementos | Requisitos |
| Calzas | Calzas planas y en cuña | Acero al carbono o acero inoxidable |
| Material de grout | Mortero sin retracción | Resistencia ≥C40 |
| Materiales de lubricación | Aceite lubricante | Según fabricante |
| Materiales auxiliares | Líquido de limpieza, grasa anticorrosiva | Para limpieza y protección |
Preparación del Sitio de Instalación
| Categoría de Preparación | Requisitos |
| Espacio de instalación | Área suficiente para izaje y posicionamiento |
| Capacidad del suelo | El suelo debe soportar la carga de la grúa |
| Suministro eléctrico | Alimentación fiable con sistema de puesta a tierra |
| Equipos de seguridad | Señales de advertencia y extintores |
| Preparación de tuberías | Prueba de presión a 1.5× presión de diseño |
Las tuberías deben estar correctamente soportadas para evitar que cargas externas se transmitan a la carcasa de la bomba.
6. Preparación Adicional para Bombas de Gran Tamaño
Las Bombas Centrífugas Carcasa Partida de gran tamaño (≥10 toneladas) o aquellas entregadas en componentes separados requieren preparaciones adicionales.
| Tarea de Preparación | Requisitos Clave |
| Ensamblaje de prueba | Verificar el ajuste de los componentes antes de la instalación final |
| Inspección del rotor | El rotor debe girar libremente sin ruidos anormales |
| Limpieza de superficies | Limpiar todas las superficies de contacto |
| Verificación dimensional | Comprobar tolerancias antes del ensamblaje final |
Coordinación con el Sistema de Tuberías
| Elemento de Coordinación | Requisitos |
| Conexiones flexibles | Instalar juntas de expansión de goma |
| Instalación eléctrica | Seguir especificaciones del fabricante del motor |
| Sistema de puesta a tierra | Garantizar una protección fiable |
| Alineación final | Realizar después de instalar las tuberías y antes del grout |
Tolerancia típica de alineación
| Parámetro de Alineación | Valor Permitido |
| Desviación radial | ≤0.05 mm |
| Desviación angular | ≤0.03 mm/m |
Lista de Verificación de Instalación de la Bomba Centrífuga Carcasa Partida
| Elemento de Inspección | Estado |
| Resistencia de la cimentación verificada | □ |
| Dimensiones de la cimentación inspeccionadas | □ |
| Pernos de anclaje instalados | □ |
| Inspección de desembalaje completada | □ |
| Prueba de rotación del rotor realizada | □ |
| Resistencia de aislamiento del motor verificada | □ |
| Herramientas de instalación preparadas | □ |
| Limpieza de tuberías completada | □ |
| Inspección de seguridad realizada | □ |
Errores Comunes en la Instalación de Bombas Centrífugas Carcasa Partida
| Error | Consecuencias Posibles |
| Instalar la bomba antes de que la cimentación alcance la resistencia requerida | Vibración del equipo |
| Posicionamiento incorrecto de los pernos de anclaje | Desalineación de la base |
| Mala alineación bomba-motor | Desgaste del acoplamiento y daño en rodamientos |
| Esfuerzos de tubería transmitidos a la bomba | Deformación de la carcasa |
| Residuos dentro de las tuberías | Daño o bloqueo del impulsor |
Evitar estos errores mejora significativamente la fiabilidad y la vida útil del equipo.
Conclusión
Una preparación adecuada es fundamental para la instalación exitosa de una bomba centrífuga carcasa partida. Una planificación integral, una preparación precisa de la cimentación, una inspección cuidadosa del equipo y la disponibilidad de herramientas adecuadas contribuyen a un proceso de instalación eficiente.
Al garantizar:
condiciones adecuadas de la cimentación
inspección completa del equipo
procedimientos correctos de instalación
alineación precisa e integración del sistema
los ingenieros pueden asegurar una operación segura, eficiente y de largo plazo de los sistemas de bomba centrífuga carcasa partida.
FAQ – para Bomba Carcasa Partida
Conozca las principales piezas de repuesto utilizadas comúnmente en las bombas carcasa partida.
| Piezas de Repuesto y Cantidades para Bomba Carcasa Partida (2 Años) | ||||||||
| Para Bombas con Sello de Empaque | ||||||||
| Piezas de Repuesto / Cantidad | Cantidad de Bombas (Incluyendo Bomba de Reserva) | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 | ≥10 | |
| Camisa del Eje | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Collarín del Rodamiento | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Collarín del Impulsor | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Sello de Embalaje | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 | 10 |
| Anillo «O» | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 | 10 |
| Eje | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Impulsor | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Anillo de Desgaste | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Anillo de Empaque | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Prensaestopas | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Rodamiento | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Para Bombas con Sello Mecánico | ||||||||
| Piezas de Repuesto / Cantidad | Cantidad de Bombas (Incluyendo Bomba de Reserva) | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 | ≥10 | |
| Camisa del Eje | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Collarín del Rodamiento | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Collarín del Impulsor | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Sello Mecánico | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Anillo «O» | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 | 10 |
| Eje | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Impulsor | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Anillo de Desgaste | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Brida del Sello Mecánico | 0 | 0 | 0 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 |
| Rodamiento | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 |
Descubra cómo seleccionar los materiales adecuados para una bomba carcasa partida según las propiedades del fluido y las condiciones de operación.
| Piezas de Bomba | Para Agua Limpia | Para Aguas Residuales | Para Agua de Mar |
| Carcasa | Hierro Fundido | Hierro Dúctil | Acero Inoxidable / Super Dúplex |
| Impulsor | Hierro Fundido | Acero Fundido | Acero Inoxidable / Super Dúplex / Bronce de Estaño |
| Eje | Acero | Acero | Acero Inoxidable / Super Dúplex |
| Camisa de Eje | Hierro Fundido | Acero Fundido | S.S / Super Dulex / Bronce de Estaño |
| Anillo de Desgaste | Hierro Fundido | Acero Fundido | Acero Inoxidable / Super Dúplex / Bronce de Estaño |
| Observación | El material final depende del estado del líquido o de la solicitud del cliente. | ||
Siga los pasos esenciales de instalación para garantizar un funcionamiento seguro y confiable de la bomba carcasa partida.
| Proceso Estandarizado de Instalación de Bomba Centrífuga de Carcasa Partida | |||
| Etapa de Trabajo | No. | Pasos Principales | Operaciones Clave y Observaciones |
| I. Preparación Previa a la Instalación | 1 | Inspección del Sitio y Cimentación | • Limpiar el sitio de instalación y asegurar espacio suficiente para operación y elevación. • Verificar resistencia del concreto, dimensiones, nivel y posición de los pernos de anclaje según planos. La superficie debe estar nivelada y sin aceite. |
| 2 | Desembalaje e Inspección del Equipo | • Verificar que la bomba, el motor y los accesorios cumplan con las especificaciones del contrato. • Revisar que no haya daños por transporte y que las piezas estén completas. • Comprobar que los documentos adjuntos (planos, manuales, certificados) estén completos. | |
| 3 | Preparación de Herramientas y Materiales | • Preparar equipo de elevación (polipasto, eslinga), cuñas, nivel, reloj comparador, llaves, galgas, lubricante, sellador, etc. • Preparar limpiadores y paños para limpiar superficies de unión. | |
| II. Instalación del Cuerpo de la Bomba | 4 | Elevación y Posicionamiento | • Levantar la bomba por los orificios o orejetas de izado; no levantar por el eje o las tuberías. • Colocar la bomba sobre la cimentación, insertar los pernos de anclaje sin apretar. |
| 5 | Nivelación y Alineación Inicial | • Colocar un nivel sobre la brida de entrada/salida o superficie mecanizada, ajustar cuñas para nivelar la bomba (tolerancia ≤0,1 mm/m). • Usar la línea central del eje como referencia para la alineación preliminar. | |
| 6 | Primer Revoque/Grouting | • Verter lechada de alta resistencia sin contracción en los agujeros de pernos de anclaje; la capa debe estar densa y ligeramente por debajo de la superficie. • Curado: esperar 3–7 días hasta que endurezca antes de ajustes finos y apriete. | |
| 7 | Nivelación y Alineación Final | • Después del curado, apretar los pernos. • Re-verificar nivel con nivel de precisión. • Instalación del motor y alineación: levantar motor, usar reloj comparador o láser, alinear ejes bomba-motor (desviación radial y axial ≤0,05 mm). Apriete pernos del motor tras la alineación. | |
| III. Instalación de Tuberías y Accesorios | 8 | Conexión de Tuberías | • Principio: nunca forzar conexiones usando las bridas de la bomba para evitar tensiones. • Las tuberías deben tener soporte independiente y alineación natural. • Recomendar instalar juntas de expansión cerca de la bomba para absorber dilataciones térmicas y errores de instalación. |
| 9 | Sellos y Sistema de Enfriamiento | • Para sellos mecánicos, conectar tuberías de lavado/enfriamiento, asegurar flujo, presión de lavado 0,05–0,15 MPa mayor que cámara de sello. • Para empaquetaduras, instalar y ajustar la prensa de empaquetadura sin apretar demasiado. | |
| 10 | Lubricación e Instrumentación | • Llenar caja de cojinetes con lubricante especificado hasta la marca media. • Instalar manómetro, termómetro, etc.; el manómetro entre la salida y la primera válvula. | |
| IV. Revisión y Prueba de Funcionamiento | 11 | Revisión Final | • Giro manual: girar acoplamiento, asegurar rotor gire suavemente sin fricción. • Verificar apriete de tornillos y colocación de protecciones. • Giro momentáneo del motor: confirmar dirección coincide con la flecha de la bomba. |
| 12 | Cebado y Prueba de Funcionamiento | • Abrir válvula de entrada, llenar bomba, expulsar aire. • Cerrar válvula de salida, arrancar motor. • Abrir válvula de salida lentamente, revisar presión, caudal, vibración, ruido, temperatura de cojinetes (≤80 ℃) y fugas. Tiempo mínimo de prueba ≥2 h. | |
Conozca los procedimientos adecuados de desmontaje y mantenimiento para maximizar la vida útil de la bomba carcasa partida.
| Proceso Estandarizado de Desmontaje y Mantenimiento de Bomba Centrífuga de Carcasa Partida | |||
| Etapa de Trabajo | No. | Pasos Principales | Operaciones Clave y Observaciones |
| I. Preparación Previa al Desmontaje | 1 | Parada y Aislamiento | • Seguridad ante todo: cerrar lentamente la válvula de salida, cortar la energía y aplicar bloqueo/etiquetado (LOTO). • Cerrar válvula de entrada, abrir válvulas de vaciado y drenaje, drenar completamente el medio. Para medios tóxicos, realizar purga y verificar condiciones seguras. |
| 2 | Desconexión de Conexiones Externas | • Retirar la cubierta del acoplamiento y los pernos de conexión. • Desconectar todas las tuberías, cables de instrumentos y líneas de agua de refrigeración/sello si la bomba será izada completa. Sellar extremos abiertos para evitar entrada de objetos extraños. | |
| 3 | Herramientas y Preparación | • Preparar extractores, llaves hidráulicas, barras de cobre, equipo de elevación y llaves de diversos tamaños. • Preparar cajas para piezas y etiquetas para organizar y marcar pernos y piezas pequeñas retiradas. | |
| II. Desmontaje del Cuerpo de la Bomba | 4 | Retirar Accesorios | • Retirar manómetros, termómetros y otros instrumentos. • Abrir el orificio de drenaje del aceite del alojamiento de rodamientos y recolectar aceite usado. |
| 5 | Retirar Acoplamiento y Tapas de Rodamientos | • Usar extractor para retirar suavemente el semi-acoplamiento del eje; evitar golpes. • Retirar tapas de rodamientos y pernos de prensa en secuencia, luego retirar las tapas. | |
| 6 | Izado del Conjunto Rotor | • Retirar pernos de las cajas de rodamientos a ambos lados de la bomba y levantar horizontalmente todo el rotor (eje, impulsor, rodamientos, manguitos) suavemente. Evitar colisiones. | |
| 7 | Desmontaje de la Bomba de Carcasa Partida | • Aflojar y retirar los pernos de la tapa en secuencia diagonal. • Levantar la tapa cuidadosamente y colocar sobre plataforma acolchada o de madera. Proteger superficie de unión, evitar golpes o rayones. | |
| 8 | Retirar Componentes Internos | • Antes de desmontar, medir y registrar holguras críticas (impulsor-anillo, holgura de rodamientos). • Usar llaves especiales para retirar tuerca de bloqueo del impulsor y luego retirar impulsor. Retirar manguito del eje, sello mecánico o empaquetadura en secuencia. | |
| III. Inspección, Mantenimiento y Reensamblaje | 9 | Limpieza, Inspección y Medición de Piezas | • Limpiar todas las piezas, inspeccionar desgaste, corrosión, grietas. Enfocarse en: – Impulsor: cavitación, desgaste, balance dinámico. – Anillo de desgaste/sello: medir holgura; reemplazar si excede límite (>1,5× holgura original). – Eje: verificar rectitud (desviación ≤0,05 mm). – Rodamientos: comprobar holgura, superficies de rodadura. – Sellos mecánicos: verificar caras móviles/estacionarias y elasticidad del resorte. • Determinar reparación o reemplazo de piezas. |
| 10 | Reensamblaje (orden inverso al desmontaje) | • Principio: limpieza, alineación y apriete uniforme. • Reemplazar todos los sellos (O-rings, juntas). Aplicar capa fina de sellador (ej. anaeróbico) en superficies de unión. • Colocar tapa, apretar pernos en diagonal en etapas según torque del fabricante. • Reinstalar rotor, ajustar holgura axial del impulsor según especificación. • Instalar rodamientos, ajustar holgura. • Reinstalar acoplamiento y realizar alineación precisa motor-bomba (igual que instalación). | |
| 11 | Verificación Final | • Giro manual: confirmar movimiento suave sin atascos. • Conectar tuberías, llenar lubricante hasta nivel especificado. • Realizar verificación final según “Cebado y Prueba de Funcionamiento” de la instalación para confirmar parámetros normales. | |
Encuentre soluciones prácticas para los problemas operativos más comunes de las bombas carcasa partida.
| Fallas Comunes en Bombas de Carcasa Partida y Soluciones | ||
| Problemas | Causas | Soluciones |
| 1. La bomba no cebado / No descarga líquido | 1. Tubería de succión, válvula de pie no cebadas; entrada de aire. 2. Aire atrapado en carcasa o tubería. 3. Motor gira al revés. 4. Fuga en la entrada de succión. 5. Altura de succión mayor a la permitida. | 1. Cebar tubería y válvula; eliminar fugas de aire. 2. Purgar aire de la línea de succión. 3. Corregir sentido de giro del motor. 4. Reparar entrada. 5. Reducir altura de succión o añadir refuerzo. |
| 2. Flujo insuficiente / Caudal bajo | 1. Válvula de entrada cerrada o parcialmente; filtro bloqueado. 2. Impulsor bloqueado por objetos. 3. Desgaste en boca, impulsor o carcasa. 4. Aire en línea de succión. 5. Velocidad de bomba baja. | 1. Abrir válvula de entrada; limpiar filtro. 2. Limpiar impulsor. 3. Reemplazar piezas desgastadas. 4. Eliminar aire. 5. Ajustar velocidad correcta. |
| 3. Cabeza baja / Presión insuficiente | 1. Holgura excesiva del impulsor. 2. Baja velocidad de giro. 3. Cavitación. 4. Diámetro de succión pequeño. 5. Altura de descarga excesiva. | 1. Ajustar o reemplazar impulsor. 2. Incrementar velocidad. 3. Mejorar condiciones de succión / reducir NPSH. 4. Aumentar diámetro de succión. 5. Reducir altura de descarga. |
| 4. Vibración excesiva / Ruido anormal | 1. Desalineación de eje. 2. Daño en rodamientos. 3. Motor suelto. 4. Desequilibrio de acoplamiento o impulsor. 5. Vibración del motor. 6. Base floja. 7. Soporte de tubería insuficiente. | 1. Realinear bomba y motor. 2. Reemplazar rodamientos. 3. Asegurar motor. 4. Corregir desequilibrio. 5. Reducir vibración. 6. Ajustar base. 7. Añadir soportes de tubería. |
| 5. Calentamiento de rodamientos | 1. Lubricación incorrecta. 2. Rodamientos dañados. 3. Mala alineación. 4. Ajuste incorrecto de alojamiento. 5. Refrigeración insuficiente. 6. Velocidad excesiva. | 1. Re‑lubricar con grasa/aceite correcto. 2. Reemplazar rodamientos. 3. Reajustar alineación. 4. Ajustar alojamiento. 5. Mejorar enfriamiento. 6. Reducir velocidad. |
| 6. Fuga del sello mecánico | • Caras de sello gastadas, O‑ring deteriorado, muelle débil. • Empaque mal ajustado o sin lubricación. | • Reemplazar sello mecánico y O‑rings; revisar acabado del eje. • Ajustar empaques; asegurar empaquetadura correcta. |
| 7. Motor sobrecargado / disparo de protección | 1. Suministro eléctrico inadecuado. 2. Fase perdida / Desequilibrio. 3. Carga excesiva (bloqueo). 4. Corriente de arranque alta. 5. Motor sobrecalentado. 6. Cortocircuito / falla a tierra. | 1. Restaurar suministro correcto. 2. Revisar cableado/fase. 3. Eliminar bloqueo. 4. Usar arranque suave. 5. Mejorar enfriamiento. 6. Reparar falla eléctrica. |
| 8. No arranca o arranque lento | 1. Suministro insuficiente. 2. Contactor defectuoso. 3. Bobinado abierto del motor. 4. Circuito de control defectuoso. | 1. Revisar suministro y reintentar. 2. Reemplazar contactor. 3. Reparar bobinas. 4. Corregir cableado de control. |
| 9. Incremento de vibración sin carga | 1. Desequilibrio rotor. 2. Piezas rotativas flojas. 3. Acoplamiento suelto. 4. Contrapresión en tuberías. | 1. Balancear rotor. 2. Asegurar piezas rotativas. 3. Ajustar acoplamiento. 4. Corregir contrapresión. |
| 10. Caída de eficiencia / Rendimiento | 1. Desgaste de impulsor o carcasa. 2. Obstrucción interna. 3. Aire en succión. 4. Operar lejos del punto óptimo. | 1. Reemplazar partes desgastadas. 2. Limpiar pasajes. 3. Eliminar ingreso de aire. 4. Ajustar hacia BEP. |
Conozca las prácticas de mantenimiento que ayudan a mejorar la confiabilidad de las bombas carcasa partida y reducir el tiempo de inactividad.
| Mantenimiento y Cuidado Diario de la Bomba Carcasa Partida | ||
| Categoría de Mantenimiento | Elemento de Mantenimiento | Contenido y Estándares |
| I. Inspección Antes de Operar | 1. Revisión Visual y de Conexiones | • Verificar el cuerpo de la bomba, motor, acoplamiento, etc., en busca de grietas, deformaciones o daños. • Comprobar que todos los pernos de conexión (especialmente entre bomba y base, y pernos de base) estén apretados para evitar fugas o vibraciones. • Revisar las tuberías y las juntas por posibles aflojamientos. |
| 2. Inspección de Lubricación | • Lubricación con aceite: Comprobar que el nivel de aceite esté en la marca central y que el aceite esté limpio. Reemplazar si está turbio o contiene impurezas. • Lubricación con grasa: Verificar que haya suficiente grasa y que esté limpia. Nota: Las bombas de agua utilizan grasa X; el motor utiliza grasa Y — no deben mezclarse. | |
| 3. Giro del Eje y Confirmación de Rotación | • Girar manualmente el acoplamiento para comprobar que el eje de la bomba gira libremente y sin ruidos de fricción. • Arrancar brevemente el motor para confirmar que la dirección de rotación coincide con la indicada por la flecha de la bomba. | |
| 4. Sello y Succión | • Revisar el estado del sello mecánico y del empaque. • Abrir la válvula de succión y llenar el cuerpo de la bomba; expulsar aire (no permitir funcionamiento en seco). | |
| II. Monitoreo Durante la Operación | 1. Monitoreo de Parámetros | • Presión y Caudal: Supervisar presiones de entrada y salida y caudal para garantizar operación dentro del rango nominal y lograr máxima eficiencia. • Temperatura de los Rodamientos: La temperatura de los rodamientos debe mantenerse entre 40–60 °C; la temperatura del motor no debe superar 80 °C. Si hay sobrecalentamiento, revisar lubricación y sistema de enfriamiento. |
| 2. Vibración y Ruido | • Escuchar el ruido de funcionamiento: debe ser un zumbido uniforme. Si hay ruidos anormales o impactos, detener y revisar de inmediato. • Observar vibraciones; vibraciones anormales pueden indicar desbalance, eje doblado, desgaste desigual o cavitación. | |
| 3. Supervisión de Sellos y Fugas | • Sello mecánico: La fuga normal no debe superar 5 gotas/min. • Empaque: Ajustar mediante presión; la fuga debe controlarse a 10‑15 gotas/min (aprox. 30 ml/min). Ajustar según necesidad. | |
| 4. Instrumentos y Motor | • Comprobar que todos los instrumentos (manómetros, termómetros, etc.) funcionen correctamente. • Revisar corriente y sistema eléctrico del motor; sin sobrecalentamiento. | |
| III. Mantenimiento Periódico (Preventivo) | 1. Gestión de Lubricación | • Aceite: cambiar después de las primeras 100 horas de operación, luego cada 500 horas. • Grasa: reponer o cambiar cada 3 meses según recomendación del fabricante. |
| 2. Mantenimiento del Sistema de Sellado | • Empaque: Reemplazar anillos según necesidad; asegurarse de apretar correctamente y alinear la separación 90°–120°. • Sello mecánico: Revisar presión de líquido de purga, 0,05–0,1 MPa; reemplazar si hay desgaste o fuga excesiva. | |
| 3. Revisión de Rodamientos y Acoplamiento | • Revisar manualmente acoplamiento y eje mensual; rotación suave y sin ruido anormal. • Revisar suciedad, desgaste y lubricación en el alojamiento de los rodamientos. | |
| 4. Limpieza de Impelente y Conductos | • Cada 3 meses o según calidad del agua, revisar impelente por depósitos, corrosión o desgaste; limpiar sedimentos y residuos. • Verificar holgura del impelente; si supera 0,1 mm, reemplazar. | |
| 5. Alineación y Apriete | • Revisar alineación bomba‑motor; desviación ≤0,05 mm. • Reapretar pernos de base y principales según sea necesario. | |
| IV. Parada y Almacenamiento a Largo Plazo | 1. Parada Normal | • Procedimiento: cerrar primero la válvula de salida → apagar energía → cerrar válvula de entrada y manómetros. |
| 2. Anticongelante en Invierno | • Si la temperatura ≤0 °C, drenar agua del cuerpo y tuberías para prevenir congelamiento. | |
| 3. Almacenamiento a Largo Plazo | • Drenar toda el agua interna y limpiar. • Aplicar aceite anticorrosión en eje, impelente y superficies de contacto; reinstalar y proteger. | |
| V. Limpieza y Registro | 1. Limpieza del Equipo | • Limpiar semanalmente cuerpo, motor y base; especialmente aletas de enfriamiento del motor. • Mantener limpias las áreas de los instrumentos para prevenir polvo. |
| 2. Registro de Operación | • Mantener registros de operación y mantenimiento: horas de operación, presiones, temperatura, vibración, reemplazo de lubricantes, manejo de fallas, etc., para seguimiento y mantenimiento planificado. | |
Publicaciones Relacionadas
